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4 8~25 -0.8 4.1.4表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。 4.1.5焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能。 4.1.6焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。
4.1.7建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放，焊工配备焊条保温筒。
4.1.8所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及使用场合建立发料帐薄。
4.1.9所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。 4.2基础验收
4.2.1气柜施工前应按照相应的基础设计文件要求和HGJ212-83中规定对储罐基础尺寸进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。
4.2.2基础中心标高允许偏差为±20mm。
4.2.3基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4.2.4环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于水槽直径的1%。 4.3 预制加工
4.3.1 气柜在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下: 4.3.1.1 弧形样板弦长不得小于2m，不少于2块。 4.3.1.2 直线样板长度不得小于1m。
4.3.1.3 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。
4.3.2 预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。
4.3.3 底板预制
4.3.3.1 底板预制应根据设计图纸进行。
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4.3.3.2 罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.2%，以补偿焊接收缩。 4.3.3.3 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(见下图)，外侧间隙e1宜为6 ～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm。
e1
e2 图二、弓形边缘板对接接头间隙
4.3.3.4 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。 4.3.3.5 弓形边缘板的尺寸偏差应符合下面规定:
测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差|AD-BC|
C F A
E B 允许偏差(mm) ±２ ±2 ≤3 D
图三、弓形边缘板尺寸测量部位图
4.3.3.6 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。
4.3.4 水槽壁板和钟罩壁板预制
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4.3.4.1安装前应先按排版图将钢板进行下料，滚板。
4.3.4.2 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应不小于下圈壁板5倍板厚。
4.3.4.3 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。两带板间相邻纵焊缝的间距不应小于250mm。
4.3.4.4 带板纵焊缝不应被立柱所复盖，且距立柱边缘不应小于50mm。 4.3.4.5 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。 4.3.4.6 壁板尺寸允许偏差应符合下表规定: 测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差｜AD-BC｜ 直线度
图四、壁板尺寸测量部位图
C F D A 允许偏差(mm) ±1 ±1.5 2 1 2 E B AC、BD AB、CD 4.3.4.7壁厚大于或等于4mm的弧形板状构件应经辊床滚曲，滚曲前对钢板端部进行符合弧度要求的预弯曲，滚曲后用弦长不小于1.5m圆弧样板进行检查，其间隙不应大于2mm。
4.3.4.8钟罩壁板预制时，为补偿与拱顶包边角铁相连接的环缝收缩量，上带板宜按
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正圆锥台下料，既上口直径一般比原设计直径加大1/1000mm。
4.3.5 附件预制
4.3.5.1钟罩内结构和拱顶安装时，严格按照图纸尺寸下料，支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。
4.3.5.2采用热煨和冷弯，都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允许差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。其它弧形型钢与平台实样的弧度间隙及翘曲不应大于4mm。
4.3.5.3角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上，其预制圈弧长总和应较设计周长大200~300mm。
4.3.5.4气柜立柱在下料前均应进行调直。预制好的立柱的断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。
4.3.5.5热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。 4.3.5.6钟罩拱形骨架的径向主、次梁在预制后其长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。
4.3.6导轨预制
4.3.6.1导轨加工后其弯曲弧度允许偏差：径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。
4.3.6.2内外导轨应在下料前进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长不超过3mm，外导轨预制后纵向弯曲全长不超过5mm。
4.3.6.3导轨加工后弧度应符合设计图纸要求且不准有过烧、裂纹、急弯及不符合设计要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。导轨下部垫板对接焊缝应在与导轨拼焊前焊接，对接两板之间不许有错边，焊后两面凸出部分需磨平。导轨与垫板组装后应采用定位焊固定，整体焊接宜在导轨安装就位后进行。
4.4放样、下料
4.4.1底板、壁板和顶板的放样应根据排版图，并预留一定的切割余量，并制作出圆弧样板。
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4.4.2下料采用半自动切割机或手工切割炬切割，切割完毕后，应清除毛刺。 4.4.3为防止壁板变形，制作胎具一套。 4.5组装技术要求 4.5.1底板组装
4.5.1.1底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料(详见防腐施工图), 每块底板边缘50mm范围内不刷。
4.5.1.2底板铺设前，应在基础上画成十字中心的两条基准线，先铺设边缘板，然后由中心向两侧铺设其它条板。
4.5.1.3由于中幅板采用对接，预制成8小块，需把垫铁条点焊在其它4块底板上进行组对、焊接。
4.5.1.4底板中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度不得小于60mm，两板搭接部分应贴紧，局部间隙不应大于1mm。
4.5.1.5在焊接前应清理底板并使之干燥。在搭接处不得夹有砂子、油污、铁锈等杂物。
4.5.1.6底板焊接时先焊中幅板，并将边板与中幅板连接处的紧固夹具松开，暂不焊接。中幅板的长缝距边板短缝处亦应留出500mm以上暂不焊接。
4.5.1.7在底板上划出钟罩、水槽壁的圆周线以及立柱、衬垫、导轨等的位置线。 4.6壁板的组装
4.6.1带板安装采用倒装法由组装焊接水槽壁开始逐节向里安装，最后组装钟罩。 4.6.2罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。
4.6.3弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出水槽内径圆，每隔300mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。
4.6.4壁板安装
a、水槽壁板和钟罩壁板均采用倒装法安装，水槽壁板第一带板安装完后需安装包边角铁和水槽平台。
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