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b、相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平偏差，不得大于6mm。
c、壁板的纵向焊缝必须与导轨错开，相临两圈板的纵向焊缝不得相遇，错开的距离应大于250mm。
d、带板组装的垂直偏差每带不应超过2mm，钟罩壁板局部凹凸度不应超过30mm。 e、焊接后水槽壁板垂直度允许偏差不应超过7mm，最上带板和最下带板的直径的允许偏差为±10mm。
f、钟罩壁板组装后整体应符合钟罩直度（立柱处）公差小于8mm，钟罩壁半径偏差（立柱处）为±5mm。
4.6.5罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
4.6.6该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边角钢和水槽平台。
4.6.7水槽平台的安装在第一带板安装后开始安装，避免了高度安装的困难，安装时严格按照施工图施工。
4.7内导轨安装
4.7.1内导轨垂直度偏差：径向偏差不大于6mm，切向偏差不大于8.5mm 4.7.2导轨与导轮接触面不应大于2mm凹凸不平，导轨检查合格后方可焊接。 4.8罐顶和顶部支架组装
4.8.1固定顶的组装，先安装钟罩第一带板，后安装顶部支架，在支架上进行。 4.8.2钟罩拱顶支架安装前应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定，其直径偏差为±10mm，水平偏差不大于5mm。
4.8.3组装支架时先将支架中心环适当抬高50~100mm固定好，然后将主、次梁对称循序地组装，几何尺寸调整合格以定位焊固定后在焊接。
4.8.4支架组装后各对称梁必须成一直线，在中心环处的偏差不得大于5mm。梁的弯曲弧度应严格按图施工。
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4.8.5拱顶盖板组装时先组装顶部边缘的扇形板，然后组装其它板块。
4.8.6顶板搭接焊缝应贴合严密，搭接间隙小于1mm，焊缝应平整连续无突变现象。 4.8.7待顶部支架和顶板安装完，然后采用倒装法安装其它钟罩壁板。
4.8.8 壁板的纵向焊缝必须与立柱错开，相临两圈板的纵向焊缝需错开，错开的距离应大于200mm，上下带板与立柱焊接，焊接形式为双面连续焊，中间带板不与立柱焊接。
4.9垫梁组的安装
4.9.1待钟罩壁板安装好后，把钟罩升起500mm，安装垫梁组。
4.9.2垫梁中心线应在两内导轨之间，每个垫梁顶面要求平整，应保持在同一水平面上。
4.10外导轨安装
4.10.1外导轨安装前必须检查其平直度，不符合要求时应从新修补。
4.10.2外导轨下料前应校直，每根导轨接头不得大于1个，对接导轨长度不得小于2000mm。
4.10.3外导轨与导轨接触面不应大于2mm的凹凸不平处，两对称导轨位置的直径偏差不应超过10mm，相临两导轨间的弦长偏差不得大于5mm。
4.10.4安装导轨前必须检查其直线度，直线度公差不得大于高度的0.5/1000，垂直度公差不得大于高度的1/1000。且径向偏差不得超过10mm，切向偏差不得超过15mm。
4.10.5当壁板局部凹凸而使导轨安装不能达到要求时，可适当调整导轨和壁板间的连接板，使导轨安装符合要求。
4.11附件安装
4.11.1开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
4.11.2开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm。法兰螺栓孔应跨中心安装。
4.11.3导轨和导轮的安装应根据钟罩验收测量的实际尺寸确定，现场调整好后将导
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轮座下连接板焊在钟罩顶上，在升降试验时观察导轮运转情况，转动应灵活，不得有卡轨和脱轨现象。
4.11.4工艺管口、排污口、人孔及扶梯的方位按工艺管口方位施工，水槽人孔和钟罩下部人孔应在同一方位，钟罩顶部人孔应在放空口的上方确定管口方位图时应遵循平面图所示的原则，以免各件相碰。
4.10主要质量控制项目及检查方法 控 制 项 目 基础中心标高 基础验收 基础表面高差 基础表面凹凸度 底板排版图 罐 底 底板下料尺寸 焊后表面凹凸度 真空试漏 壁板排版图 罐 壁 壁板下料尺寸 壁板卷制 壁板组对 焊后角变形 铅垂度 底圈壁板内表面半径 局部凹凸变形 附件 导 按设计、规范要求检查 导轨预制 同上 同上 同上 同上 符合设计文件及相关规范要求 质 量 要 求 检 查 方 法 水准仪 水准仪 拉线测量 盘尺 拉线测量 真空箱试漏 盘尺 用样板测量 用样板、检查尺测量 用样板测量 磁性线锤测量 盘尺 用样板测量 第13页 共25页 日期：18-10-18
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控 制 项 目 轨 导轨安装 垂直度 焊缝 外观质量检查 内部质量检查 底板严密性 充水试验 水槽壁板严密性 钟罩气密性试验 基础沉降观测 升降试验 钟罩升降 快速升降钟罩升降 试验
五.焊接及检测
质 量 要 求 检 查 方 法 用样板测量 用线坠、检查尺检查 同上 肉眼、焊缝检查尺 无损检测 同上 U型压力表 水准仪 同上 5.1焊工资格：焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有劳动人事部颁发的相应钢种及焊接位置的焊接资格证书, 并按<《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中焊工验收的有关规定对焊工进行现场考试。
5.2焊接材料：根据图纸、工艺评定进行确定。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。
5.3焊接环境要求
5.3.1当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。 a、 雨天或雪天； b、风力大于四级以上;
c、焊接环境温度：母材温度低于0℃时； d、大气相对湿度超过90%时。
5.3.2气柜焊接施工必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施
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是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。
5.4气柜底板焊接要点如下：
5.4.1底板焊接程序应先焊中心条板短缝，然后焊接相临诸条板短缝。焊短缝前应将该条板与两侧条板间的紧固夹具或临时焊点铲开。
5.4.2焊接长缝前必须将相临条板的短缝焊完，焊接方法采用对称分段跳焊或对称分段倒退法。
5.4.3第二遍的施焊方法同第一遍，但焊缝的接头必须错开。 5.4.4焊工对称均匀分布，同时施焊。
5.4.5边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免底板拱起。 5.4.6边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
5.4.7罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初层焊道，应采用分段焊或跳焊法。
5.4.8不带垫板的对接焊缝，采用煤油渗漏试验检查其严密性。煤油渗漏试验时可在底板预制时进行试验。
5.4．9气柜壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。
5.4.10焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。
5.4.11底圈壁板与边缘板间的大角焊缝应采取多道焊，第一道先焊内侧，后焊外侧。内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修整平滑。
5.5气柜壁板焊接
5.5.1罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。
5.5.2纵焊缝立焊应自下向上焊接。
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