40+64+40m单线连续梁专项施工方案 图5.2.4-1 梁段挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图
1.挂篮组成
三角形挂篮由三角形桁架、提吊系统、走行和锚固系统及模板系统四部分 组成。
挂篮拼装程序是：走行系统→三角形桁架→锚固系统→吊挂系统→底模→外、内侧模。
在箱梁腹板顶面铺好钢枕，在竖向预应力筋位置，从0号段中心向两边安装长3m/4m轨道各一根，量测轨道中心距，确认无误后，锚固好轨道。吊装三角形桁架，桁架分两片安装，先吊装一片并加以临时支撑后，再吊装另一片，随后安装两片之间的横向联结系。用Φ32精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模支架及底模模板。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1号梁段位置。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，确定出1号梁段的立模标高。
挂篮拼装详见附图5.2-2。 2.挂篮试验
挂篮在上桥施工前均要进行荷载预压试验,测出非弹性变形和弹性变形值，以检验挂篮各主要部件受力情况及挂篮的整体变形，以便指导施工。挂 篮荷载试验时应考虑梁体、模板、施工人员重量及施工冲击等因素。
3.挂篮行走
每个T构从1号段开始悬臂灌注,对称拼装好挂篮后,即进行1号段的悬臂灌注施工，施工完1号段后，挂篮前移至2号梁段，其行走程序如下：按要求找平1号梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道。轨道锚固螺栓要上好。放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上。
拆除后吊带与底模架的连结，利用10t导链使底模的重量作用在外模走行梁上。解除挂篮后端锚固螺杆。每侧轨道顶面安装2个5t导链（一套挂篮）并标识好前支座的位置。
利用导链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部应设10t保险导链。挂篮移位时T构两端要尽可能同步进行，最大偏差不超
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40+64+40m单线连续梁专项施工方案 过0.5m。
挂篮移动到位后，安装外侧模走行梁的前面后吊架，安装后吊带，将底模架吊起。调整立模标高。挂篮非弹性变形，通过1号节段施工已基本消除，在确定2号节段的立模标高时，要根据挂篮试压时的弹性变形值，设计立模标高及1号节段的调整情况综合考虑确定立模标高。
重复上述施工步骤进行2号梁段施工，直至最后一个梁段。
悬灌浇筑梁段的接缝处为梁体薄弱处，因此下一个梁段浇筑混凝土前必须严格按照相关规范对梁端混凝土面凿毛，洗净。凿毛标准为：首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm～2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。保证凿毛的混凝土面清洁。
连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法见表5.2.4-2。
表5.2.4-2连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 项目 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板表面垂直度 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中线最大偏差 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 允许偏差（mm） ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 10 +10，0 3 每米不大于3 1 10 10 ±10 3 2 10 1m靠尺测量不少于5处 吊线尺量不少于5处 尺量 拉线测量不少于5处 测量检查 测量检查 尺量 尺量检查不少于5处 尺量 检验方法 4.钢筋施工
悬灌部分钢筋施工工艺同0号段，但在钢筋安装时必须注意两侧同步进行施工，保持平衡施工。钢筋安装时应注意预埋防撞护栏预埋钢筋、挡碴墙预埋钢筋、电缆槽预埋钢筋、泄水管、接触网基础、挂篮锚固系统等预埋件。
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40+64+40m单线连续梁专项施工方案 腹板钢筋绑扎时，一定要保证位置准确，钢筋绑扎要留出浇筑腹板混凝土灌注串筒的位置，必要时要在内模上开窗，以保证混凝土能顺利入模并利用开窗进行混凝土的振捣。
为保证混凝土保护层厚度，钢筋与模板间采用同标号混凝土垫块进行支垫，每平方米不少于4个，变截面适当加密。
钢筋加工、安装允许偏差和检验方法见表5.2.4-3。
表5.2.4-3钢筋加工、安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 钢筋保护层厚度C 项目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 梁、柱 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 30 +10，-5 +5，-2 +3，-1 尺量，两端、中间各2处 尺量 尺量，连续3处 尺量，两端、中间各1处 尺量 检验方法 弯起点位置（加工偏差±20包括在内） C≥35mm 25mm＜C＜35mm C≤25mm 5.混凝土施工
悬灌部分混凝土施工工艺同0号段，但在混凝土钢浇筑时必须注意两侧同步进行，保持平衡施工且无左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于3立方米。
连续梁悬臂浇筑梁段允许偏差和检验方法见表5.2.4-4。 连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法见表5.2.4-5。 6.预应力施工
下料：钢绞线按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚穿束及张拉方式等因素影响的长度下料。采用砂轮切割机切割下料，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳理直顺后，每隔1m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料后按设计钢束编号编束，挂牌存放。
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40+64+40m单线连续梁专项施工方案 穿束：穿入端绑扎紧密，人工配合卷扬机穿入管道。
张拉前的准备工作：检查梁段混凝土是否达到设计及规范要求的强度；检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施；计算钢束各阶段张拉力和伸长量，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数；准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。
表5.2.4-4连续梁悬臂浇筑梁段允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 项目 悬臂梁段高程 合拢前两悬臂端相对高差 梁段轴线偏差 梁段顶面高程差 竖向高强精轧螺纹筋垂直度 竖向高强精轧螺纹筋间距 允许偏差（mm） +15，-5 合拢段长的1/100且不大于15 15 ±10 每米不大于1 ±10 吊线尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 测量检查 检验方法 表5.2.4-5连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 支 座 板 项目 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心位置 梁高 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁上拱度与设计值偏差 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 平整度 腹板间距 四角高度差 螺栓中心位置 平整度 允许偏差（mm） ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 10 +10，0 3 +10，0 +10，0 +10，-5 ±20 10 每米不大于5 ±10 1 2 2 测量检查每10m一处 尺量检查跨中及梁端 水平尺靠量检查四角 尺量检查（包括对角线） 尺量 尺量检查跨中及梁端 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每孔1/4截面、跨中及3/4截面 由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 尺量检查不少于5处 吊线尺量检查两端 尺量检查跨中 尺量检查中心及两侧 检验方法 14
40+64+40m单线连续梁专项施工方案 张拉程序：当混凝土强度达到设计强度的90%以上，并达到相应强度的弹性模量且混凝土龄期不少于7天后，方可进行预应力束张拉，每一悬臂浇筑梁段张拉程序为先纵向、再横向、最后竖向。
纵向预应力束张拉程序：严格按设计所给的施工步骤及钢索特性表中的要求张拉，原则是从外到内、从上层到下层、左右对称张拉。
横向、竖向预应力束张拉程序：先根部（靠近已成梁段），后端部。 若每个梁段内的横向预应力索和竖向预应力筋对施工有干扰时，可滞后一个节段张拉。
单束预应力筋张拉程序为:0→0.1σK→1.0σK（持荷5min）→σK（锚固）； 张拉设备：预应力施工所用机具设备及千斤顶应经过校正，校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业，需重新委托校定一次，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，每次每台千斤顶配置两块主表，压力表发生故障后必须重新校验，使用过程中发现实际引伸量与计算引伸量不符时，要及时查明原因必要时启用备用油表。
在进行第一批钢绞线张拉前，应进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保有效预应力值，当二者差异较大时需调整张拉力，张拉时采用张拉力和伸长量双控实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法见表5.2.4-6。 预留孔道位置允许偏差和检验方法见表5.2.4-7。
表5.2.4-6预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
序号 1 2 钢绞线 项目 与设计或计算长度差 束中各根钢绞线长度差 预应力螺纹钢筋 允许偏差（mm） +10 5 +50 尺量 检验方法 表5.2.4-7预留孔道位置允许偏差和检验方法
序号 1 2 纵向 项目 跨中4m范围内 其余部位 横向 15
允许偏差（mm） 6 8 5 检验方法 尺量跨中1处 尺量1/4、3/4跨各1处 尺量两端