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2.2 基准的选择
2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则
一、粗基准的选择
粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。一般按下列原则选择：
1.为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。
2.合理分配个加工面的余量。 3.粗基准应避免重复使用。
4.选作粗基准的表面应平整，没有注口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
二、精基准的选择 1.基准重合原则
应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。
2.基准统一原则
在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个(或一组)定位基准来定位，称为基准统一原则。
3.自为基准原则
当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。
4.互为基准原则
对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。
5.便于装夹原则
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所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。
三、辅助基准的选择
选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工。
2.2.2 选择本题零件的基准
一、粗基准的选择原则
按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取R55的外圆柱表面作为定位基准，消除X,Y
0.087的转动和X,Y的移动四个自由度,再用?80H9(?)mm的小端端面可以消除Z 0周的移动。
二、精基准的选择原则
精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。?80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。
2.3 机床左支座的工艺路线分析与制定
2.3.1 工序顺序的安排的原则
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1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准
2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面 3.在重要表面加工前应对精基准进行修正 4.按“先主后次，先粗后精”的顺序
5.对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工
2.3.2 工艺路线分析及制定
一、工艺路线方案一
0.087工序一：粗镗、精镗孔?80H9(?)mm孔的内圆 00.087工序二：粗铣、精铣?80H9(?)mm的大端端面 00.087工序三：镗?80H9(?)mm大端处的2×45°倒角。 0工序四：钻4-?13mm的通孔，锪?20mm的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-?10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-?10mm的锥销孔。 工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
?0.25工序七：钻削通孔?20mm，扩、铰孔?25H7(0)mm,锪沉头螺栓孔?38mm
和?43mm。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。 工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十二：终检。 二、工艺路线方案二
0.087工序一：粗铣、精铣削?80H9(?)mm孔的大端端面。 00.087工序二：粗镗、精镗?80H9(?)mm内孔，以及倒2×45°的倒角。 0工序三：钻削底板上的4-?13mm的通孔，锪4-?20mm的沉头螺栓孔。 工序四：钻削锥销孔2-?10mm底孔，铰削锥销孔?10mm。
?0.25工序五：钻削?21mm的通孔，扩、铰孔?25H7(0)mm，锪沉头螺栓孔?38mm
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和?43mm。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。 工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。 工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十：终检。 三、工艺方案分析
工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容
0.0870.087易引起?80H9(?)mm的孔在加工过程中引偏。使?80H9(?)mm的内孔与 0 0R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路
0.087线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小?80H9(?)mm的孔 00.087与底座垂直度误差，以及?80H9(?)mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁 0厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。
四、工艺方案的确定
由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：
0.087工序一：粗铣?80H9(?)mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用 0X52K立式升降铣床和专用夹具。
0.0870.087工序二：粗镗?80H9(?)mm内孔，以孔?80H9(?)mm孔的轴心线为基 0 0准，选用X620卧式升降铣床和专用夹具。
0.0870.087工序三：精铣?80H9(?)mm孔的大端面，以?80H9(?)mm内圆为基准， 0 0选用X52K立式升降台铣床和专用夹具。
0.0870.087工序四：精镗?80H9(?)mm内孔，以及?80H9(?)mm大端处的倒角2 0 00.087×45°，以?80H9(?)mm孔的小端端面为基准。选用T611卧式镗床和专用夹 0
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具。
0.087工序五：钻削4-?13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-?20mm。以?80H9(?)mm 0内圆为基准。选用Z5150立式钻床和夹具。
?0.25工序六：钻削?21mm的通孔，扩、铰孔?25H7(0)mm，锪铰?36mm的沉头
0.087螺栓孔。以?80H9(?)mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹 0具。
0.087工序七：锪削沉头螺栓孔?43mm。以孔?80H9(?)mm的大端端面为基准。 0选用Z5150立式钻床和专用夹具。
0.087工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以?80H9(?)mm内圆为基准。选用Z5150 0立式钻床和专用夹具。
0.087工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽。以?80H9(?)mm内圆为基准，选用X62K 0卧式铣床和专用夹具。
0.087工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔。以?80H9(?)mm大端端面为基准。选 0用Z5150立式钻床和专用夹具。
0.087工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以?80H9(?)mm大端端面为基准。 0选用X62K卧式铣床和专用夹具。
0.087?0.087工序十二：珩磨?80H9(?)mm的内圆，以孔?80H9()mm的大端端面 0 0为基准。
工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十四：终检。
2.4 机械加工余量
工艺路线确定以后，就需要安排各个工序的具体加工内容，其中最主要的一项任务就是要确定各个工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的确定与工序的加工余量有关。加工余量是指加工过程中从加工表面切去材料层厚度。余量有由工序余量和加工总余量之分。工序余量是同一被加工表面相邻两工序尺寸之差；加工总余量是某一表面毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。