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2.4.1 影响加工余量的因素
确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑一下因素：
1.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度。 2.上道工序的尺寸公差。 3.上道工序留下的空间位置误差。 4.本工序的装夹误差。
2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定
左支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195Mpa-200Mpa，零件的毛坯质量为6.5kg。零件的生产类型是中批生产；参考《机械加工工艺简明手册》毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。
由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
0.0871.?80H9(?)mm大端其加工尺寸为140mm×140mm的平面。保证高度尺寸 0100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根据《机械加工工艺简明手册》成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取8～10级我们取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得1.8mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。
0.0872.?80H9(?)mm孔内表面，其加工长度为100mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm. 0需要精铰和珩磨。查《机械加工工艺简明手册》铸件尺寸公差可得1.6mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。
0.087三、?80H9(?)mm孔大端端面4个螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。 0则加工余量为：
钻削?13mm的通孔 双边加工余量2Z＝13mm
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锪沉头孔?20mm 双边加工余量2Z＝7mm
?0.25四、内表面?21mm、?25H7(0)mm、?38mm和?43mm的加工余量，这些内表
面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为：
1.钻削?21mm的通孔 双边加工余量2Z＝21mm
?0.252.?25H7(0)mm内表面
（1） ?21mm扩孔到?24.7mm 双边加工余量2Z＝3.7mm （2） ?24.7mm铰孔到?24.9mm 双边加工余量2Z＝0.2mm
?0.25（3） ?24.9mm珩磨到?25H7(0)mm 双边加工余量2Z＝0.1mm
3.?38mm的沉头孔，可以一次性锪成型。 则双边加工余量2Z＝17mm
4.?43mm的沉头孔，也可以一次性加工出来。 则双边加工余量2Z＝22mm
五、尺寸为5mm的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，则双边加工余量2Z＝5mm。
六、M10-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则：
1.M10-H7的底孔加工的直径为?8.5mm 双边加工余量2Z＝8.5mm 2.M8-H7的底孔加工的直径为?6.8mm 双边加工余量2Z＝6.8mm
0.087七、内孔?80H9(?)mm的加工余量计算： 00.0871.内孔?80H9(?)mm为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为6.5Kg。《机 0械加工工艺简明手册》铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z＝2.5mm。机械加工工艺简明手册》铸件公差，可得：IT＝1.6mm。
2.珩磨加工余量：查《机械加工工艺手册》珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量Z＝0.05mm。
3.精镗加工余量：查《机械加工工艺手册》扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《机械加工工艺手册》卧式镗床的加工公差，可得：IT＝±0.02mm～±0.05mm。这里取±0.02mm。
4.粗镗加工余量：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查《机械加工工艺手册》卧式镗床的加工公差，可得IT＝±0.1mm～±0.3mm，
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我们这里取±0.1mm。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上的加工余量有最大及最小之分。
由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。
由此可知：
毛坯的名义尺寸：80-2.5×2＝75mm 毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm 毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm 粗镗后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm 粗镗后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm 精镗后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm 精镗后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm
0.087珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即：?80H9(?)mm 0
最后将上述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：
表2-1 ?80H9( 0工序 加工尺寸公差 加工前 最大 最小 加工后 最大 最小 74.2 75.8
?0.087)mm孔的加工余量计算（单位：mm）
粗镗 精镗 珩磨 铸件毛坯0.087?80H9(?) 074.2 75.8 77 77.1 77 77.1 79.8 79.82 79.8 79.82 80 80.087 辽宁工程技术大学课程设计 18
加工余量（单边余量） 加工公差（单边）
2.5 最大 最小 1.8 0.6 1.41 1.25 0.04／2 0.1435 0.1 0.087／2 1.6／2 0.2／2 2.5 确定切削用量及基本工时
0.0872.5.1 工序一 粗铣?80H9(?)mm孔大端端面 0
本工序采用计算法确定切削用时 1.数据的确定 加工材料：HT200。
0.087加工要求：粗铣孔?80H9(?)mm的大端端面。 0机床和夹具：X52K立式升降台铣床专用夹具，用R55mm的外圆柱面为基准。 刀具： 材料为YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γα
n1＝15°，
＝12°。查《机械加工工艺手册》常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀，
可得以上的参数。并查出铣刀的刀具耐用度为T＝10800s。
2.计算切削用量
确定?80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量Z＝2.5±0.9mm，考虑3°的拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量Z＝7.1mm。但是实际上此平面还要进行精铣所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量给后面的精加工。因此实际大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z＝2.8mm。铣削的宽度为140mm，则可以分两次加工，?80H9孔的小端端面在铸造时也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z＝3mm。长度方向的加工按照IT＝12级计算，则取0.4mm的加工偏差。
确定进给量f：查《机械加工工艺手册》端铣刀（面铣刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为7.5KW，可取：f=0.14～0.24mm/z，这里取0.2mm/z
3.计算切削速度
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查《机械加工工艺手册》各种铣削速度及功率的计算公式：
245?dKvv＝0.320.150.0 350.2Tapafae600.680.2其中：Kv＝KmvKtvKsvKaevKyvKkrvKvKov，查《机械加工工艺手册》工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：Kmv＝1.0，Ktv＝1.0，Ksv＝1.0，Kaev＝1.05，Kyv＝1.0，Kkrv＝0.86，Kv＝1.0，Kov＝0.8，则：Kv＝KmvKtvKsvKaevKyvKkrvKvKov＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。则切削速度为：
245?d0Kv245?1600.2?0.7224v＝0.320.150.350.20.68＝＝0.994m/s 0.320.150.350.20.68108002.80.27060Tapafae600.2＝59.64m/min
4.计算主轴转速
1000?v1000?59.64n＝＝V＝＝118.65r/min
?D?160查《机械加工工艺手册》铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与118.65r/min相近的转速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min则速度太大。
则实际切削速度： 118???160v实＝＝59.31m/min
10005计算切削工时
查《机械加工工艺手册》铣削机动时间的计算，可得： tj＝
l?l1?l2l?l1?l2?i ?i＝
af?z?nfmzaea≤0.6时，l1＝ae?D?ae?+（1～3），这里e＝0.4375， DD其中当
则：l1＝ae?D?ae?+（1～3）＝82mm，l2＝2～5mm取4mm,l＝140mm。 f＝0.2×16×118＝377.6 mm／min查《机械加工工艺手 册》铣床(立式、卧式、万能)工作台进给量，可取375mm／min。
tj＝
l?l1?l2140?82?4?4＝2.411min ?i＝
375fmz