施工组织设计
作，以确保工程质量达到优良，工程完工后，设计工程竣工图纸，经审核确认后存档。
1.3 设计质量控制 1.3.1方案设计 1.3.1.1方案设计及评审
1.3.1.1.1 充分理解设计条件后，根据输入的设计条件进行方案设计（包括总体设计说明、总体分格图、主要结构节点、结构计算书等），此过程中对投标方案逐步完善和细化过程。若有设计条件的变更，经确认后，输入设计方案。
1.3.1.1.2 方案设计完成后，向公司评季会提出设计评审，评审工作由总工程师负责组织有关部门及公司评季会委员进行评审。若评审未通过，需重新设计并重新进行设计评审。
1.3.1.1.3 设计评审通过后，设计师仔细分析设计评审意见，逐一落实并形成书面材料，若有必要还要请原问题提出者拿出意见。
1.3.1.1.4 除设计评审外，根据工程具体情况对整体方案设计是否符合设计输入条件进行验证，并形成验证文件。
1.3.1.1.5 方案设计经设计师设计、校对，设计负责人审核，总工程师批准后送甲方（或甲方委托代理部门）审查确认，并给予书面签字认可，做为深化设计的依据。
1.3.2 施工图设计
1.3.2.1 方案设计经甲方（或甲方委托代理部门）审查通过后进入具体设计。 1.3.2.2 施工图设计必须执行设计评审结论，并保证设计结构安全、经济，设计符合国家有关行业标准、规范。
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1.3.2.3 设计人员对完整的图纸、文件按设计要求进行自校，确认无误后提交相关设计人员或技术指导人员校对，部门职能室审核。
1.3.2.4 总工程师主要审查设计施工图，保证设计方案要求，并满足制造安装工艺要求，对总体分格图、主要结构节点审批签字。
1.3.3 评审程序
1.3.3.1 在工程总体方案设计完成后，即分格、节点图设计完成后，由工程设计师填写设计评审申请表，工程设计部部长签署意见后报评审委员会审查批准。
1.3.3.2 评审委员会根据评审项目内容及要求，由总工程师负责组织有关部门及评审委员会成员进行设计评审。
1.3.3.3 研究所所长担任评审组负责人，并由其确定评审成员。
1.3.3.4 依据评审内容，工程设计师提前三天向评审委员提供分格图、节点图，必要时提供计算书及材料耗用统计等资料，设计评审内容一般应包括：
a、结构设计的可靠性、经济性、合理性，材料采购合理性。 b、保证生产、安装质量所做的可靠性工作及保证措施。
1.3.3.5 评审成员讨论审查、设计方案及设计质量，通过评审，指出存在问题及解决措施，并填写评审结论。
1.3.3.6 设计评审指出需要更改或增加内容，由工程设计师执行。 1.3.3.7 只有在方案设计评审通过后，才能转入下阶段设计工作。 1.3.3.8 分部阶段评审由评审委员会进行，由研究所所长主持，可聘请有关同行技术管理人员参加。
1.3.3.9 严格执行设计工作计划，每天由设计组长进行计划落实，实施并检
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查，由部门负责人进行监督执行。如有拖延，马上调整计划，实施赶工措施。
1.3.4. 在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。
2、公司内部构件生产加工的质量保证体系
工厂内生产加工的质量控制包括两部份内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量；二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。
2.1 工序质量控制
2.1.1 保证满足环境要求的程序。
2.1.1.1 设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。
2.1.1.2 工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。
2.1.1.3 确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。
2.1.1.4 生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。
2.1.1.5 生产部严格按设计和工艺守则执行。
2.1.1.6 设备部对计量工具要定期送检，严检超期使用。
2.1.1.7 不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。
2.1.1.8 玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条
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件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。
2.1.2 设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。
2.1.3 工艺装备的维护、保养程序
2.1.3.1 工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。
2.1.3.2 根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。
2.1.3.3 停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。
2.1.3.4 对于大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。
2.1.4 紧争故障的应急措施
2.1.4.1 当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，再加工时，应重新做首做三检。
2.1.4.2 若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。
2.1.5 工序的检验控制程序
按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。
2.1.6 当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。
2.1.7 不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。
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2.1.8 对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。
2.1.9 工序中使用的各类技术文件和资料的控制。
2.1.9.1 工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。 2.1.9.2 完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。 2.1.9.3 对所有工艺、设计文件按工程统一归档。
2.1.9.4 损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。
2.1.10 标准样品、极限样品制作及控制。
2.1.10.1 对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工作检验样品及样品的极限样品图纸。
2.1.10.2 生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。
2.1.10.3 质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。
2.1.10.4 检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。
2.2 检验质量控制
2.2.1 操作者在领料时负责查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。
2.2.2 工序加工中操作者进行首件自检。
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