S2 ST=S1+t+S2=5+1+3=9mm
假设选用4个SWM50X50的弹簧，则在压缩量为9mm时产生的里F： F=4X31.3kgf/mmX9mm =1126.8kgf≥Fx
第六节 模具主要零件设计
一、落冲模装配图设计
二、主要零部件的结构与设计 （一）凸凹模设计：
1、凸凹模壁厚。凸凹模最小值为（151- 13）/2=69mm，满足（表1-4）凸凹模壁厚最小值要求。
2、凸凹模的结构形式：采用直通式，形状从排样图上被冲切的位置获得。固定方法：采用螺钉、销钉，固定板固定法。 3、凸凹模工作部分尺寸。
由公差表差得：未注公差尺寸按IT14级各分别为151mm，102mm,R3mm，R5mm，R40mm 均取Ｘ=0.5 ，Δ查表得各个数据，δ0=0.040mm，Zmin查表得0.1。孔径尺寸为13mm为IT12级，取Ｘ=0.75。 落料凹模刃口尺寸计算：
Dd1=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（151-0.5×1）0+0.040=150.50+0.040
Dd2=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（102-0.5×0.87）0+0.035=101.560+0.035 Dd4=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（5-0.5×0.3）0+0.020=4.850+0.020 Dd5=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（40-0.5×0.62）0+0.030=39.690+0.030
Dd3=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（3-0.5×0.25）0+0.020=2.870+0.020
落料凸模（凸凹模的外形）与凹模配作，保证双边最小合理间隙Zmin为0.1mm。
冲孔凸模刃口尺寸计算：
dp=（dmin+ｘΔ)0-δp=（13+0.75×0.18）0-0.020=13.1350-0.020
冲孔凹模（凸凹模的内型孔）与冲孔凸模配作，保证双边最小合理间隙Zmin为0.1mm。 4、材料及技术要求。材料选用Cr12MoV，热处理硬度HRC28-32
（二）凹模设计：
1、型孔位置。从排样图上被冲切的位置获得。 2、型孔刃口尺寸，见上计算获得。
3、刃口形式。采用直臂式，反面扩孔，直臂高度查表取10mm 。
4、螺孔、销孔。各螺孔、销孔的大小、数量、位置均可以从典型组合标准GB2873.2中查得。
5、材料及技术要求。材料选用45钢，热处理硬度HRC28-32。
（三）冲孔凸模设计：
1、凸模校核。凸模截面较大，可不进行强度、刚度校核。
2、凸模的结构形式。圆形截面的凸模采用阶梯式，查标准GB2863.2得，采用固定板压入式固定。
3、凸模工作部分尺寸。见上计算得出。 4、凸模长度的计算。查表得出。
5、材料及技术要求。材料选用Cr12MoV，热处理硬度 HRC58-62。
第七节 工作零件的加工工艺
一、凸凹模加工工艺过程 材料 :Gr12MoV 硬度 : HRC28—32
工序号 1 2 3 4 工序名称 备料 锻造 热处理 粗铣 工序内容 用锯床下圆料棒 将毛坯锻成169mm×130mm×47mm 退火 铣六面至尺寸163.6mm×124.6mm×43mm，且互为直角 设备 锯床 锻床 铣床
5 6 磨六面 钳工划线 磨六面至尺寸163mm×124mm×42.6mm，且互为直角（用90°角尺检查） 钳工画出各孔位置线 （1）钻、铰2×Φ10销钉孔； （2）钻，铰埋头孔22mm×Φ16.5，20mm× 磨床 7 钻孔 Φ11 （3）钻漏料孔Φ15 （4）钻穿丝孔Φ5、Φ3 钻床 8 9 10 热处理 磨平面 线切割 保证硬度HRC28-32（淬火+低温回火） 磨上、下两面至尺寸要求42mm 按要求切割内、外形刃口，留0.01的研磨余量 研磨内、外形刃口部分至设计要求，保证双 磨床 线切割床 11 钳工休整 面配合间隙为0.0246—0.360mm 12 检验
二、 落料凹模加工工艺过程 材料 : Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC 工序号 1 2 3 4 5 工序名称 备料 锻造 热处理 粗铣 且互为直角 磨六面 磨六面至尺寸250mm×250mm×20.3mm，且磨床 工序内容 用锯床下圆棒料 将毛坯锻成255mm×255mm×25mm 退火 铣六面至尺寸250.6mm×250.6mm×21mm，铣床 设备 锯床 锻床
互为直角（用90°角尺检查） 6 钳工划线 钳工划出各孔位置线 （1）钻4×20mm×Φ20，20mm×Φ13的埋头孔 7 钻孔 （2）钻穿丝孔Φ5 （3）钻、铰2×Φ120 8 9 10 11 12 热处理 磨平面 线切割 钳工修整 检验 保证硬度HRC28-32（淬火+低温回火） 磨上、下两面至尺寸要求 按要求切割型孔，留0.01的研磨余量 研磨型孔，全面达设计要求 磨床 线切割床 +0.018