8.6.4.9 出料口在浇注过程中，不宜悬空。在移动浇注管、自出料口取样、扫平表面或需要冲散浇注区内多余的泡沫时，出料口离当前泡沫轻质土流动表面的高差宜控制在1m以内。
8.6.5 金属网施工
8.6.5.1 金属铺设前，应检查其外观，有明显锈迹的金属网，不能采用。 8.6.5.2 金属网按照设计要求位置铺设。铺设时，应展开铺平，避免出现卷起现象，并采用U形钉进行锚固，纵向锚固间距2m，横向锚固间距1.0m。
8.6.5.3 相邻幅的金属网平面位置应重叠搭接，搭接宽度不少于5cm，搭接处用铁丝绑扎连接并U形钉锚固，相邻绑扎点间距不应超过10倍网眼边长。
8.6.5.4 在变形缝位置，金属网应断开铺设。
8.6.5.5 顶部两层金属网铺设时应按设计预留防撞栏立柱钻孔安装位置。 8.6.6 防渗土工膜施工
8.6.6.1 泡沫轻质土路基顶部浇注完毕7天内应进行必要的洒水或覆盖养护，其后方可铺设防渗土工膜。
8.6.6.2 铺设前，应清除下承层的尖锐物，避免刺破，必要时，应先铺设一层无纺针刺土工布作为垫护。
8.6.6.3 相邻幅的土工膜，重叠搭接宽度不宜小于5cm。
8.6.6.4 防渗土工膜铺设在轻质土顶面，铺设时，应注意尽量贴近下承层，路床顶部土工膜铺设在金属网上。
8.6.7 施工注意事项
8.6.7.1 当一般路基段软基处理、路基填筑完成后，方能施工另一侧的泡沫轻质土。一般路基段在搭接段纵向应向泡沫轻质土路基段沿设计坡线超填0.5m再反开挖台阶。
8.6.7.2 应收集当地历史气候资料及施工期的天气预报，为异常天气的施工提前制定相关预防保证措施。
8.6.7.3 当遇大雨或暴雨或持续时间较长的小雨天气，未固化的泡沫轻质土表面应采取遮雨措施，防止雨水消泡。
8.6.7.4 要合理划分施工平面的浇注区，结合设备的产能，确保能快速稳定地在水泥的初凝时间前完成单个区域的浇注，避免后浇注的泡沫轻质土流动对已浇
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注的轻质土强度形成的扰损。
8.6.7.5 夏季高温施工时水泥凝结速度快，要注意控制并尽量缩短水泥浆从搅拌到混合利用的时间。
8.6.7.6 铺设铁丝网、土工膜及安装模板时，锚固钉及锚固木桩尽可能少用，以保护轻质土的完整性。
8.6.7.7 防渗土工膜和金属网均应横向铺设。
8.6.7.8 路床部位泡沫轻质土，流值不宜小于170mm。 8.7 成品保护措施
8.7.1 禁止在已浇完尚未固化的轻质土里走动。
8.7.2 尽量减少在固化后尚未达到设计强度的浇注区内走动，如施工必需进入时，应在浇注区轻质土面层铺垫模板，在其上行走。
8.7.3 泡沫轻质土在夏季高温施工时，浇注体水化热大，内外温差作用易产生温度裂缝，表层泡沫轻质土因高温蒸发失水过快会致使表层强度降低。每层浇注完毕后应采用塑料薄膜或防渗土工布进行覆盖保湿养护。
8.7.4 最后一层浇注完毕后，养护龄期不低于7天。对于路床部位的泡沫轻质土，应特别注意加强养护。
8.7.5 泡沫轻质土路基施工完成后，当最后1层浇注层同条件养护强度≥0.4MPa后方能进行路面结构层或素土回填施工。
8.7.6 需要特别注意的是，路面结构层或素土回填施工时，应避免大型机械如自卸车直接在轻质土顶部行走，应采取边推平、边卸料的前进方式进行摊铺和碾压，即卸料车应在推平机械的后端卸料，避免轻质土顶部因承受车辆的集中荷载及碾压而导致破坏。
8.7.7 土工膜铺设后应尽快进行包边土施工，避免土工膜长时间暴晒而导致老化。
9 质量保证措施和质量检验
9.1 质量保证措施 9.1.1 人员保证
实行岗位责任制，做到定机、定人、定岗、定责。每处施工现场确定一名施工负责人，制定详细的操作规程，明确岗位责任。对现场施工人员进行培训，掌
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握设计图纸要求及施工技术规范，强化质量意识，做到未经培训不得上岗。
9.1.2 设备保证
9.1.2.1 施工设备保证性能完好、计量准确，根据施工进度计划配备设备数量以满足施工能力。
9.1.2.2 采用流量仪表及工控编程控制的泡沫轻质土设备，精度高达3?以内，确保生成的泡沫及泡沫轻质土各组分比例计量的准确性。
9.1.2.3 现场拟配备的泡沫轻质土设备单台搅拌站水泥浆制备生产量达60m3/h，可同时满足两台泡沫轻质土混合浇注设备作业，单台泡沫轻质土混合浇注设备浇注量100m3/h，单机日均泡沫轻质土浇注量在1000m3以上，可快速完成单区域泡沫轻质土浇注，有效避免对水泥初凝过程的破坏，保证泡沫轻质土施工质量。
9.1.3 材料保证
9.1.3.1 材料是泡沫轻质土施工质量影响的最大因素，因水泥品牌、类别、生产厂家不同，水泥的品质参差不齐。要从源头上对施工质量进行保障控制，对天津地区的水泥与发泡剂的适应性进行系统试验，对水泥进行认真筛选，从施工主材上对质量进行控制。
9.1.3.2 建立健全材料管理台帐，在批准的合格供应商范围内供料，进料必须进行进场检验，不合格材料不得进场。
9.1.4 过程控制保证措施
9.1.4.1 对现场搅拌或通过砼搅拌运输车输送到现场的水泥浆除按规范规定频率进行检测外，进行不定时的抽检，避免因搅拌设备故障或运输时间过长导致水泥浆不合格。
9.1.4.2 前端发泡设备生产出来的轻质土必须由专人进行湿密度的检测，一旦发现湿密度超过规定值或设计范围，立即通知设备操作机手查找原因，调整至规定范围内。
9.1.4.3 每天的施工浇注和检测情况必须同步填写施工记录表，记录要如实，具体。
9.1.4.4 按每次施工的浇注量留取试块，并妥善保护，试块上标注工程名称、浇注部位、浇注层次、成型日期。
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9.1.4.5 派专人进行养护，确保成品质量。 9.1.5 质量通病预防 9.1.5.1 质量均匀性
9.1.5.1.1每次浇注前，对设备进行完好性检查，对水泥、粉煤灰及发泡剂的计划使用量进行检查，确保单个浇注层一次性浇注完毕，防止一个浇注层分多次浇注。
9.1.5.1.2划分浇注区和浇注层时要考虑到确保浇注能力能够在水泥浆初凝前完成浇注施工。
9.1.5.1.3每次浇注前，先开启水泥浆输送，再开启泡沫输送；每次停止浇注前先停止泡沫输送，再停止水泥浆输送。
9.1.5.1.4 控制轻质土流值不小于160mm，避免出现流值偏低导致的流动剪切假缝。
9.1.5.2 路床顶面平整度
精心布置浇注输送管出料口在浇注区的平面位置，防止出料不均匀，影响平整度。对于单管浇注，应将出料口布置于浇注区几何中心位置；对于双管浇注，应使各出料口所控制的面积基本相等。
9.1.5.3 路床顶面强度
浇注完毕后，应采用保水材料（如防水土工布）覆盖养生，养生期不少于7天，避免出现暴露失水形成表层粉末现象；加强成品保护，禁止车辆在轻质土路床表面行走，防止表层轻质土破损。
9.2 质量检验 9.2.1 原材料检验
原材料水泥及粉煤灰应进行分批检验，检验频率为每1000吨检验1次。检验取样应有监理见证，样品送检单位应为监理单位指定的具有检验资格的相关单位。
主要原材料的检验项目如下表：
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主要原材料检验
原材料 检验项目 比表面积 80μm筛筛余 凝结时间 水泥 安定性 强度 水泥密度 细度(45μm方孔筛筛余) 需水量比 含水量 粉煤灰 烧失量 三氧化硫 游离氧化钙 安定性 稀释倍率、发泡倍率、标准发泡剂 湿密度增加率(消泡试验) 标准沉陷距（消泡试验） 规程A.3，由监理见证、施工单位进行试验 GB/T1346-2001 规程A.4，由监理见证、1次/8000m泡沫轻质土 3检验方法 GB/T8074-2008 GB/T1345-2005 GB/T1346-2001 检验频率 1次/1000吨 GB/T1346-2001 GB/T17671-1999 GB/T208-1994 GB/T1596-2005 1次/1000吨 GB/T176 泡沫密度、标准泡沫泌水率 施工单位进行试验 注：规程指《现浇泡沫轻质土路基设计施工技术规程》（TJG F1001-2011） 9.2.2 施工过程质量检验
为保障施工质量，严格按设计要求的技术指标施工，对现场施工质量应依《现浇泡沫轻质土路基设计施工技术规程》（TJG F1001-2011）进行监控抽检。
9.2.2.1 泡沫轻质土在拌合制作过程中，材料的计量精度应满足下表的要求：
原材料 水泥 粉煤灰 水 发泡剂 －22－
计量精度 ±1% ±1% ±1% ±2%