7.在役锅炉经两次大修时。
8.锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时。 9.锅炉严重缺水后受热面大面积变形时。 10.根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。 五、水压试验标准：
1.在工作压力下，关闭进水阀，五分钟内压力下降值不超过0.2MPa。 2.锅炉所有承压部件无水雾、水珠及湿润的漏泄痕迹。 3.宏观检查承压部件无明显残余变形。 六、超水压试验标准：
1.在实验压力降至工作压力下，关闭进水阀，五分钟内，压力下降值不超过0.2MPa。
2.锅炉所有承压部件无水雾、水珠及湿润的漏泄痕迹。 3.宏观检查承压部件无明显残余变形。 七、试验前的检查：
1.锅炉所有汽水系统安装检修完工，工作票收回，检修人员离开现场。 2.汽包人孔门封闭完好。
3.锅炉汽水系统所有管道、阀门连接完好，阀门灵活好用。 4.各部膨胀指示器应完好，标尺清洁，指针处于标尺内合适位置。 5.按《锅炉运行及事故处理规程》“锅炉启动前的检查”检查汽水系统。 八、水压试验的准备工作：
1.汽包及给水压力表应是经校验合格的标准压力表，其精度等级要求不低于1.6级，最大量程应是试验压力的1.5～2.0倍。
2.汇报调度，准备好足够的脱盐水，水质应符合锅炉给水标准。
3.关闭锅炉主蒸汽一次阀及其旁路一、二次阀，开启锅炉主蒸汽二次阀前疏水阀，作好水压试验准备工作，防止主蒸汽母管进水。
4.锅炉给水平台放水管道、锅炉疏水母管至锅炉疏水扩容器管道完好，且至疏水扩容器阀开启，疏水扩容器系统完好。
5.连续排污手动阀、调整阀、连续排污扩容器入口阀关闭，连续排污扩容器水侧出口阀、连续排污至定排扩容器总阀开启。
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6.应加堵板的部位加装可靠的堵板。
7.上水前应通知锅炉检修人员卡死过热器系统安全阀。 8.检修应准备好必要的检查、检修工具(行灯、手电筒、板手)。 9.准备好可靠的通讯联络工具。 10.试验前记录各部膨胀一次。 11.按“锅炉上水”要求进行上水。 九、水压试验的注意事项：
1.进行水压实验前应停止锅炉汽水系统周围的一切检修工作,并通知无关人员离开现场。
2.进水时，负责管理空气阀、压力表、给水阀的人员坚守岗位不得离开，注意进水温度为21～90℃，汽包上下壁温差≯40℃，否则不得进行水压试验。
3.升压过程中发现承压部件有渗漏现象时，检查人员应远离渗漏地点，在停止升压进行检查之前，应了解渗漏是否有发展，如果没有发展方可检查。
4.进行超水压试验时，解列不参加超水压试验的系统及部件，应在进行工作压力水压试验的基础上,增加下列各阀操作：所有水位计解列；关闭汽包加药阀；关闭各流量表计一次阀；关闭各取样一次阀；除给水台前、后及汽包压力表投入外，其余压力表一次阀全部关闭。
5.进行超水压试验时，从工作压力升至超水压试验压力过程中不得进行任何检查工作，待压力降至工作压力后方可检查。
6.进行超水压试验前、后记录各部膨胀一次。
7.试验结束后，泄压放水前必须征得班长同意，了解放水管出口处无人工作。 8.泄压放水前，冲洗取样管、热工仪表管。 9.试验结束后做好详细记录并存档。 十、水压试验的操作程序：
1.当锅炉上满水且最高处的空气阀冒水后，立即关闭所有空气阀，停止上水，全面检查一次,如无泄漏现象时，做好打水压隔离系统，系统隔离完成后汇报班长,可以进行升压。
2.得到班长升压命令后，经给水旁路控制升压速度不大于0.3Mpa/min。 3.当试验压力达到0.5MPa，将整个系统初步检查；如未发现漏点，可直接升至
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3.8MPa，在工作压力3.8MPa下进行全面检查，在检查期间压力应保持不变，检查中若无破裂、变形及漏水现象，则视水压合格。
4.如果进行超水压试验，则应根据工作压力试验结果，决定可否进行超压试验。 5.进行超压试验前，应对水冷壁、过热器和省煤器各选1～2点为监视点，测量其直径并做好记录，试验完毕，再测量一次加以比较，确定有无残余变形。
6.锅炉在超水压试验压力下，保持20分钟后，立即将压力降至工作压力，然后进行全面检查。检查期间应始终保持工作压力不变。降压速度应不大于0.1MPa/min。
7.检查结束后，锅炉降压到零，根据主持人指示，决定将水放至正常水位或放尽。 8.试验结束将安全阀复原，拆除加装的堵板。
3.2.4漏风试验
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性，漏风实验有正压和负压，我公司锅炉采用正压漏风实验，正压操作方法如下：
1.开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。
2.将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。
3.若发现有干石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。
4.漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。
3.2.5电气仪表检查试验
1.由电气人员对所有电气设备进行全面细致的检查，各电动机的绝缘良好。 2.各操作仪表、远传信号装置、指示灯、自动连锁警报、操作开关完好。 3.逐项调试正常，在工作参数（设定参数）范围内动作，显示准确、无误。
3.2.6化学清洗
一、化学清洗范围及工艺：
1.化学清洗范围：汽包、省煤器、水冷壁、下降管、连接管、联箱。
2.化学清洗工艺：根据设备的材质及结构，本次化学清洗拟采用酸洗液作为主清洗介质、二甲基酮肟复合钝化工艺。
二、临时系统的安装：
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1.汽包内部装置（分离器等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。
2.汽包内集中下降管口必须加装截流孔板，要求平整规则，安装牢固。 3.将汽包内事故放水管口加焊堵板或加高，清洗后恢复。 4.将汽包顶安全门拆掉门芯，接临时管并将其加高作为排汽管。
5.汽包加装临时液位计，其水侧接在就地水位计的空余接管座上，汽侧与汽包内汽侧相连。
6.锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接的管道，其一次门在水压试验以后用水冲洗干净并关死，酸洗后再进行冲洗。
7.锅炉上的表计应在酸洗后安装。
8.化学清洗系统中凡与其它机组相连的设备、管道（如加热蒸汽管）等都应进行严格的隔离，以免酸液窜到其它设备里去。
9.温度、压力、流量测点及取样点、常操作的阀门应尽量集中，安装在道路畅通、照明充足的地方。
10.临时系统加热蒸汽管道、主管道需进行临时保温；炉膛的封闭要求严密，观察孔、人孔、烟风道等部位在清洗期间必须具备封闭条件，减少散热损失。
三、化学清洗前应具备的条件：
1.锅炉本体施工全部结束，锅炉保温完毕。
2.临时系统安装完毕应进行清洗泵水压试验，且清洗泵试运转合格。 3.水系统、废液排放系统、蒸汽、电气系统均具备投运条件。 4.取样、压力、温度测点安装好，仪表校验合格。 5.清洗现场照明充足，道路畅通，无事故隐患。
6.临时系统及清洗范围内的设备、管道先用水冲洗合格，循环升温试验达到清洗要求。
7.化学清洗的药品经检验确证无误，并按相关措施要求备足品种和数量。 8.清洗系统中的阀门已挂牌编号，安全措施的准备工作就序，检修的器材和工具已准备就序。
四、化学清洗步骤： 1.水冲洗和升温试验：
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(1)水冲洗：清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→排放。 (2)冲洗终点：出水澄清，基本无杂物。
(3)升温试验：全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温45℃或2小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施。
2.碱洗：
(1)按炉本体化学清洗流程建立循环，投加热蒸汽升温到50℃，通过临时加药装置向锅炉按量加入碱洗药液，维持温度50～60℃，循环8～10小时后结束碱洗。
(2)碱洗后水冲洗：碱洗液排放完后，用水冲洗至出水澄清、透明基本无杂质。 3.酸洗：
(1)升温试验合格后，建立循环回路，当回液温度达60℃时开始加药，向清洗箱中均匀加入酸洗液缓蚀剂，加药完毕。
(2)循环30分钟，然后开始加入酸洗液，并根据测定的Fe3+含量大小加入还原剂，控制Fe3+≤300mg/L，根据泡沫大小加入适量消泡剂，同时加入氨水调整pH3.5～4.0，继续升温维持温度：85±5℃。
(3)建立两道三种循环回路进行轮换清洗。
(4)由于清洗表面沉积物主要是氧化铁，为防止出现酸洗液铁沉淀，在酸洗过程始终控制总铁≯7000mg/L，否则用水进行顶排，将部分的高价铁溶液进行排放，再补加缓蚀剂、补加酸洗液继续进行酸洗，当总铁基本平衡、监视管已干净可以考虑结束酸洗。
4.水冲洗：
酸洗结束后，用水对系统进行大流量水冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，冲洗至出水澄清，出口全铁≤100mg/L。冲洗后期把定排、联排、省煤器再循环等系统门逐次打开进行冲洗。
5.钝化：
水冲洗结束后，建立系统循环，继续加热，当回液温度65℃时开始加二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.15～0.25%，控制温度70～80℃。回液70℃开始计时,循环4～5小时后排放。
6.废液的排放：
化学清过程中的浓酸、浓碱及钝化液排放至临时挖好的废水池，加碱中和至pH值
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