（6）锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。锚后螺旋筋和钢筋网片应按规范及设计要求设置。
5.7混凝土浇筑、养护
采用混凝土泵车泵送入模。浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。浇筑完毕用
土工布或塑料膜盖，养护期不少于7天。见图5-4。
为了减少砼的收缩裂缝，砼浇筑完成，顶板砼收水结束后达到初凝即用土工布覆盖并洒水养护。为了把箱体内的水能尽快排出，不产生附加荷载，砼浇筑前在箱梁底板设泄水孔。
1、浇筑准备
（1）检查振动器、砼泵车等设备的完好状态，为防偶然故障，机械设备及电源应做好备份，保证砼梁连续浇注。
（2）提前联系商品混凝土供应商制定商品混凝土供应计划，配备足够的混凝土运输车。
（3）修好浇筑连续梁附近场地和便道，保证泵车和输送车的正常运输。 （4）砼泵车的配管、脚手架与作业人员的通路跳板，不能直接放到钢筋上，必须用支架和木马支撑。
2、浇筑前的各项检查
（1）检查模板各部尺寸是否符合设计要求，连接部位是否牢固。
（2）检查钢筋、支座、波纹管是否按设计图规定的位置布置，并确保在砼浇筑过程中不移位，并且浇注砼时，应保持锚垫板及锚下加强钢筋网位置的正确和稳固。
（3）检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，
图5-4 砼泵车现浇箱梁施工
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用压风机的高压风吹扫，清除干净，经监理工程师同意后在浇注砼。
3、浇筑程序
混凝土竖向分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板，待砼强度达30Mpa以后，必须进行凿毛并用清水冲洗干净，不得采用拉毛方式处理。然后再支立顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。从一端向另一端浇注，从低处向高处浇筑。对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分2~3层浇筑。
4、混凝土浇注
（1）选用砼泵车浇灌，每小时输送量90方砼。输送泵浇筑方量大、冲击力大、控制出料口高度，每层厚度20—30cm,严格执行浇注程序，控制连续梁模板与支架发生的变形在允许范围内。
（2）浇筑作业中应注意的事项：
①混凝土进入现场后，须立即进行塌落度实验，合格后方可进行浇筑作业。 ②混凝土浇筑时按规范要求制作试块（包括抗压与弹模），随梁养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。
③由于箱梁砼方量比较大，在混凝土中掺加缓凝剂，初凝时间不小于16小时。在砼浇筑过程中派专人观察模板钢筋的情况，一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。
④安排测量人员观测支架的沉降情况，做好记录。 5、振捣作业
（1）本桥连续梁全部采用泵车输送，配备数量足够的振捣能力高的振捣器，使其振动能力大于砼灌注能力。连续梁浇灌时，由专人统一指挥振动，配5—6名熟练振捣工，使用50型插入式振捣器时，垂直等距离插入到另一层中5—10cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过40cm为宜。
（2）振动时间的控制，不仅要注意砼不在沉落，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光、使砼达到均匀为止。根据现场气温，对已浇注的砼必须进行二次复振，间隔时间以15—30min为宜。
（3）振捣作业中应注意的事项：
①振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。 ②现场备足够的振动器，万一出现故障，可以迅速更换。
③振动器若直接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢结扎松劲、脱落、不能
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保证钢筋的准确位置，所以不得利用钢筋振动进行振捣。
④对锚垫板下砼一定要认真振捣密实。 ⑤还应注意锚具处及板端处混凝土震捣密实。
⑥所有新浇注砼根据气温情况，在时间间隔15—30min的时间内必须进行一次复振。
⑦振捣砼时，严禁振捣棒碰到波纹管，导致波纹管漏浆。 6、混凝土养护
（1）混凝土浇筑完成后的裸露面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此，必须及时养护。养护时用土工布等覆盖，并经常洒水，使覆盖物保持湿润，以提高混凝土早期强度，缩短养护时间。
（2）覆盖时间，应在浇筑完成，表面收浆后进行。
（3）混凝土的养护时间由所用水泥、气候条件及养护方法等因素确定的，时间不得小于七天。
（4）养护时，混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上行走，运输工具、模板等。砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆侧模。
5.8预应力张拉与管道压浆
1、钢绞线下料及穿孔
预应力钢绞线的下料，亦需按照图纸的要求进行，钢绞线下料时，在距切口30-50cm用铁丝绑扎，切割采用钢筋切割机或砂轮锯，严禁用焊条烧割。钢绞线的下料长度为：预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。钢绞线编束每隔1.5米绑扎一道细铁丝，铁丝扣向里。穿束时，将钢绞线的一端用宽胶带纸反复缠绕绑扎，防止穿束过程中钢绞线头戳破波纹管，同时在钢绞线上绑扎活口卡，从波纹管的另一端穿入铁丝通过卷扬机牵拉可加快钢绞线的穿束速度。但必须在人工穿束的情况下才利用卷扬机牵引，严禁杜绝用卷扬机硬拽。`
2、预应力张拉 （1）前期准备
预应力筋张拉前砼强度必须达到达到90%设计强度，张拉设备、锚垫板位置准确平整、无杂物、无空洞。若有空洞或其它缺陷，应在拆模后采取补强措施，待达到强度后，才可进行张拉。
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（2）锚具及千斤顶的安装
①清除钢绞线上的杂物，先用钢刷清除干净，再用棉纱擦拭干净，不得留任何的砂粒或砼残余，以防出现滑丝，使以后处理增加难度。
②端头搭设支架，采用碗扣式支架设工作台架，用手动葫芦升降，横杆上用滑轮挂钩以便横向平移。
③安装顺序
安装工作锚环 安装工作夹片 安装限位板 安装就位千斤顶 安装工具锚 安装工具夹片
④安装锚具及千斤顶的注意事项
安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除。锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥型孔必须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。
安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。 安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。
工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5~10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一起卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时被卡住。
（3）钢绞线张拉
预应力钢束张拉时须两端同时张拉和顶锚。 ①张拉顺序
0 10%σk 100%σk（或103%σk） 持荷5分钟锚固。 张拉控制应力为σk=0.75fpk=1395Mpa。
张拉时以应力控制为主，实测伸长值和理论伸长值进行比较，不应大于6%，实行应力与伸长值双控。
②实际伸长值计算公式如下：
ΔL实=ΔL2－ΔL1－（ΔL′1－ΔL′2） ΔL1——张拉至10%σk时千斤顶的活塞长 ΔL2——张拉至张拉完成时千斤顶的活塞长 ΔL′1——张拉至10%σk工具夹片长度 ΔL′2——张拉至张拉完成时工具夹片的长度
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③张拉要点
应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。张拉时，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停止进油测原始空隙。
后张法实测项目
项次 1 检查项目 梁长方向 管道坐标（mm） 梁高方向 同 排 2 3 4 5 管道间距（mm） 上下层 张拉应力值 张拉伸长率 断丝滑丝数 超过钢丝总数的1% 10 符合设计要求 ±6% 每束1根，且每断面不查张拉记录 查张拉记录 查张拉记录 10 10 抽查30%，每根查5个点 允许偏差 30 抽查30%，每根查10个点 检查方法和频率 （4）注意事项 ①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
②锚具尺寸应正确，保证加工精度。
③锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
④垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
⑤锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。
⑥千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
⑦张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。 （5）安全操作注意事项
①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
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