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现三维彩色动态图形显示，有的系统具有自适应控制系统，能在在加工条件下改变机床的切削用量，以适应任一瞬间实际发生的加工情况，实现无人化管理。
6．结构新型化
一种完全不同于原来数控机床结构的新兴数控机床，近几年被开发成功，这种被称为“6条腿的加工中心”或虚轴机床的数控机床，没有任何导轨和滑台，采用能够伸缩的“6条腿”支撑并联，并与安装主轴头的上平台和安装工件的下平台相连。它可以实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通加工中心提高2~10倍。
7．编程技术自动化
随着数控加工技术的迅速发展，为弥补手工编程和NC语言编程的不足，近几年开发出多种自动编程系统，如图形交互化编程系统、数字化自动编程系统、语言数控编程系统等，其中图形交互式编程系统的应用越来越广泛。“图形交互自动编程”是一种计算机辅助编程技术，以计算机辅助设计（CAD）软件为基础。
1.2 数控加工的定义
数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
1.3数控加工工艺的定义
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生和发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学合理的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。数控编程就是将制定的数控加工工艺内容程序化。
1.4数控加工工艺的基本特点和基本内容
1.4.1基本特点
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在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的形式记录在控制介质（如穿孔纸带、磁盘等）上，用它控制机床加工。由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。
1）数控加工的工序内容比普通机床的工序加工内容复杂。由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以加工的工序。
2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在编制数控机床加工工艺时不能忽略。
1.4.2基本内容
实践证明，数控加工工艺主要包括以下几方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2）分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工循序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3）设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4）调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5）分配数控加工的容差。
6）处理数控机床上部分工艺指令。
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第二章 数控加工工艺基础
2.1 数控加工工艺分析
2.1.1生产过程和工艺过程
1．生产过程
机械产品制造时，由原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程称为机械产品的生产过程。其过程包拈以下部分：
（1）准备工作。如产品的开发设计和工艺设计，专用装备的设计与制造。 （2)原材料及半成品的运输和保管。
（3)毛坏的制造过程。如铸造、锻造和冲压等。
（4)零件的各种加丁过程。如机械加工、焊接、热处理和表面处理等。 （5)部件和产品的装配过程。包括组装和部装等。 （6)产品的检验、调试、油漆和包装等。 2．工艺过程
生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。其他过程则称为辅助过程。
工艺过程又可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。。“机械制造技术基础”课只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程。
2.1.2 机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程一般由一个或若干个工序组成。而工序又可分为安装、工位、工步和进给，它们按一定顺序排列，逐步改变毛坯的形状、尺寸和材料的性能，使之成为合格的零件。
1．工序
工序是指一个(或一组)工人，在一个工作地点(如一台设备)对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工序是工艺过程的基本单元，划分工序的主要依据是零件加工过程中工作地点(设备)是否变动，以及该工序的工艺过程是否连续。
2．安装
机械加工中，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
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3．工位
为了减少工件的安装次数，在大批量生产时，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。工件在一次安装下相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工艺过程称为工位。图2．1所示为一种用回转工作台在—次安装中顺次完成装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔4个工位加工的实例。
4．工步
工步是指加工表面、加工工具和切削用量中切削速度和进给量不变的情况下所完成的那部分工序内容。一道丁序可以包括几个工步，也可以只包括一个工步。
构成工步的任一因素改变后，一般即为另一工步。但对于那些在一次安装中连续进行的若干相同工步，可看成一个下步。有时为了提高生产率，用几把不同的刀具同时加上几个不同表面，此类工步称为复合工步如图2．2所示。在工艺文件上，复合工步应视为一个工步。
5．进给
在一个工步内，若被加工表面要切除的金属层很厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次进给。
2.2零件图的分析与审查
在制订零件的机械加工工艺规程之前，对零件进行工艺性分析，以及对产品零件图提出修改意见，是制订工艺规程的一项重要工作。
首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。
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1．检查零件图的完整性和正确性
在了解零件形状和结构之后，应检查零件视图是否正确、足够，表达是否直观、清楚，绘制是否符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注是否齐全、合理等。
2．零件的技术要求分析
零件的技术要求包括下列几个方面：加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其它要求；热处理要求；其它要求(如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求等)。
要注意分析这些要求在保证使用性能的前提下是否经济合理，在现有生产条件下能否实现。特别要分析主要表面的技术要求，因为主要表面的加工确定了零件工艺过程的大致轮廓。
3． 零件的材料分析
即分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夹砂、疏松等。判断其加工的难易程度，为选择刀具材料和切削用量提供依据。所选的零件材料应经济合理，切削性能好，满足使用性能的要求。
4．合理的标注尺寸
（1）零件图上的重要尺寸应直接标注，而且在加工时应尽量使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。
（2）零件图上标注的尺寸应便于测量，不要从轴线、中心线、假想平面等难以测量的基准 标注尺寸。
（3）零件图上的尺寸不应标注成封闭式，以免产生矛盾。
（4）零件上非配合的自由尺寸，应按加工顺序尽量从工艺基准注出。 （5）零件上各非加工表面的位置尺寸应直接标注，而非加工面与加工面之间只能有一个联系尺寸。
2.3零件机械加工工艺流程的制定
机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加
工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
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