（1）在标准状况下，每公斤重油燃烧理论空气需要量V0为： V0=QL/4182+2=42600/4182+2=12.19 Nm3/kg V0-----理论空气量，Nm3/kg；
QL-----燃料应用基的低位发热值，kJ/kg或kJ/m3。
（2）在标准状况下，每公斤重油燃烧产生的烟气量Vy为：
Vy=1.11QL/4182+1.0161(α－1) V0=1.11×42600÷4182＋1.0161(1.7－1)×12.19=19.98 Nm3/kg
（3）在标准状况下，一台反射炉每小时产生的烟气总量Qn为： Qn=Bh Vy=5000÷16×19.98=6243.75 Nm3/h Qn----烟气总量，Nm3/h； Bh------燃料耗量，kg/h；
（4）在900℃工况条件下，一台反射炉每小时产生的烟气量V1为： V1= Qn×T1/T0=6243×(900+273)÷273=26824m3/h T1=t+273 t=900℃
T0=273 (在标况即0℃，1个标准大气压条件下的开尔文温度)
根据设计要求，烟气量应取1.2的安全系数，故烟气量应为321888 m3/h，结合贵司实际情况，考虑到用砖砌成的烟道较长，漏风率相对较大，因而取烟气总量为35000m3/h。
二、反射炉炉前抽气的烟气量：
根据生产需要熔炼炉炉前炉罩设计的尺寸为： 炉罩的长度为：14米； 炉罩的宽度为：10米；
炉罩离尘源的距离为：0.35米； 熔炼炉罩所需抽出的烟气量为：
Q=K·C·H·V0=1.4×48×0.35×0.2=4.704m3/s Q=4.704×3600=16934 m3/h
K---伞形罩几何尺寸的系数，通常取K=1.4 C---尘源的周长，m V0---罩口上平均流速，m/s
5
H----罩口距尘源的距离，m
设计时考虑到烟道及除尘设备的漏风系数，设计取烟气量为：17500 m3/h
7.铜精炼生产工艺流程、产污环节和废气拟处理工艺
7.1生产工艺流程和产污环节以及废气处理工艺
生产工艺流程和产污环节以及废气处理工艺见下图： 精选废紫铜 烟气
反射炉 降温降尘烟道 冷却水池 打氧氧化 布袋除尘器 烟灰 炉渣 造渣 回收利用 回收利用 还原 旋流板除尘脱硫装置 补碱 循环水池 连铸连轧 园盘浇铸机 引风机
铜杆 阳极板 达标排放
检验出厂
按照上述处理工艺流程，一般情况下二氧化硫去除效率可达到80%，而烟尘的去除效率则在95%以上，铅的去除率为97%。烟气处理达标后由40米高，1.5米内径的烟囱排放。
6
7.2废气处理工艺说明
本项目废气中的烟尘含有多种有用的金属和非金属，有较高的经济价值，需要采用干法收集，以便于回收利用。为此，首先选择干法除尘方法。
7.3干法除尘方法的选择
干法除尘方法有：重力沉降室、旋风除尘器、电除尘器、布袋除尘器。重力沉降室和旋风除尘器除尘效率低。电除尘器和布袋除尘器除尘效率都可达到99.5%以上。而电除尘器投资费用较高，电耗高，管理要求高，但阻力降较低（300-400Pa）。而布袋除尘器投资费用不高，电耗不高，管理要求不高，但阻力较高（1200-1300 Pa）。衡量两种方法利弊，本项目选用布袋除尘器。
7.4废气降温方法的选择
废气采用水冷套管冷却器和水冷式热交换器，将烟气温度由900℃降至200℃以下，以利于使用中温滤料的布袋除尘，避免使用价格昂贵的高温特殊滤料，降低投资和运行成本。热交换器所得热水用来加热重油，充分回收高温烟气冷却后产生的热能。
7.5脱硫方法的选择
目前国内外的烟气脱硫方法有干法、半干法及湿法三大类。三种脱硫方法分别适用于不同的煤种、不同的环保要求，其投资、操作、运行费用、工艺流程等方面差别较大。
干法脱硫工艺，如荷电干式吸收剂喷射脱硫技术、干式催化脱硫技术、电子束照射，脉冲电晕等离子体法等，其共同特点是：反应在无液相介入的完全干燥状态下进行，反应产物的物理性状为干粉，基本上不存在腐蚀、结露等问题，其优点是处理后的烟气温降很低，烟气抬升高度高，从烟囱排出时容易扩散，对厂区及周边环境影响不大。但干法脱硫普遍存在脱硫效率低、系统设备复杂、自动化程度高、对操作人员有严格的技术要求等缺点
7
半干法脱硫工艺的特点是：反应在气、固、液三相中进行，最终产物为干粉状。其优点是脱硫效率比干法高，但同样存在脱硫效率低（最高脱硫效率一般≤70%）、系统设备复杂、自动化程度高、对操作人员有严格的技术要求等缺点。代表性的工艺有：旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化技术等。
湿法脱硫工艺的特点是：反应在气、液二相中进行，其优点是脱硫效率高、技术性能成熟、操作维护简便、工艺成熟，工业应用业绩多等特点。根据国外火电厂脱硫技术的发展趋向及国内火电厂宜重点发展湿法脱硫工艺。其主要原因如下：
（1）脱硫效率高，钠钙双碱法脱硫高达90%以上，脱硫后的烟气不但二氧气硫浓度很低，而且烟尘浓度也进一步减少。
（2）技术成熟，运行可靠性好。
（3）对燃料变化的适应性强。无论含硫量大小，该工艺都能适用。当窑炉燃料在一定范围内变动时，可以调节钠硫比、液气比等参数，以保证设计脱硫率的实现。
本工程环境空气污染物主要为SO2和烟尘，为减轻烟气中污染物对空气环境的影响，拟选用有效、经济、适用的脱硫除尘工艺配套，控制烟尘和SO2排放总量。
为了保证烟气排放各项指标能达到当地环保要求，本工程拟采用离线低压脉冲布袋除尘器+湿法除尘脱硫一体化的方式对烟气进行处理，以保证当地对烟尘、二氧化硫总量控制的任何排放要求。
7.6湿法脱硫设备的选择
湿式脱硫装置有：水膜脱硫器、喷淋脱硫器、水浴冲击式脱硫器、泡沫式、筛板式、填料式脱硫器；文丘里脱硫器等等，都因不能满足脱硫器如下特殊要求：脱硫效率高，不结垢、不堵塞，防腐，而且阻力损失适当等要求而不适用。
我公司研制的旋流板塔高效喷淋湿法脱硫除尘净化工艺和设备，均能满足环境质量和生产对脱硫器特殊要求：脱硫效率高，不结垢、不堵塞，防腐，而且阻力损失适当等要求。
其脱硫原理如下：从熔炼炉排出的烟气经主烟道送入布袋除尘器，布袋除尘
8
器除尘后的烟气由引风机引出经烟道后切线进入旋流塔体，沿塔体旋转上升；在进烟口上方装有三套不同规格的烟气旋流装置和净化喷淋装置，当烟气通过旋流装置时，其旋转速度进一步加强，强劲旋转上升的烟气在遇到大面积喷淋吸收液时，由于这些喷淋吸收液被良好的雾化，其比表面积已比正常情况下提高了二千多倍，形成了吸附、捕集能力极强的微小水珠，这些小水珠在塔体内与急速旋转上升的烟气相互接触碰撞，吸附、捕集烟尘、溶解吸收SO2，由于碰撞、吸附、捕集，水珠直径不断增大，分散度降低，在强劲旋转的烟气的离心力的作用下，被甩向塔壁，在重力作用下降至塔底的集液槽中。烟气经脱硫除尘装置净化后，仍以强劲的旋转方式进入脱水除雾装置。当含水分的烟气通过脱水除雾系统时，受脱水器产生的加速离心力的作用，烟气中的水滴不断地被迅速甩向塔壁，在脱水环上形成液流，使烟气中的水分得到了有效的分离，脱水装置的另一功能是有效地控制脱除的水分逆返回到烟气中，引起烟气的湿度增大。净化后的烟气经气液分离装置脱水后排出塔外，经下行烟道送入烟囱高空排放。
本方案脱硫除尘工程采用100%的烟气脱硫。根据废气量，选用我公司制作的旋流塔脱硫。该旋流塔塔体可采用不同材料制作：麻石；碳钢＋玻璃鳞片；316L不锈钢；其他材料，如碳钢＋耐温树脂＋麻石片等。在塔内安装由316L高耐酸不锈钢制作的三层旋流板，一层除雾板、一层防带水装置。本项目选用麻石塔+316L高耐酸不锈钢旋流板结构。
本公司研制开发的低阻高效脱硫除尘设备承接了国内旋流板塔系列脱硫除尘产品的一切优点，同时通过引进、消化、吸收国外公司烟气脱硫技术对脱硫塔烟气进口结构、内部装置、气液分离装置进行了进一步的优化。水系统采用闭路循环（也可采用开路模式），同时循环管路拚弃一般脱硫厂家采用普通钢管或者不锈钢管的作法，采用ABS管道，喷釆用碳化硅螺旋喷咀。基本解决管路结垢、腐蚀堵塞的问题。因此，较传统型旋流塔板系列产品有更强的适应性和更高的脱硫效率，而且外型美观。此外，参照国外脱水除雾装置技术对烟气脱水除雾装置进行了很大的改善，强化了净化后的烟气脱水功能，保证了脱水
II 9