⑦节奏轻松原则。动作保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业，动辄必须停下来进行判断的作业。实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。
⑧利用惯性原则。
⑨手脚并用原则（见下图）
⑩适当姿势原则（见下图）
（2）关于工具设计使用方面，共有6项。
①利用工具原则。
②工具万能化原则（见下图）。
③易于操作原则。
图下（a）、（b）、（e）三种手柄设计的形式较好；（d）、（e）、（f）三种形式与掌心贴合面大，只适合作为瞬间和受力不大的操纵手柄。
④适当位置原则。 ⑤定点放置原则。
⑥双手可及原则（见图下）。
（3）关于工作场地布置方面，共有6项。
①按工序排列原则。②通风照明原则。③安全可靠原则。④高度适当原则。⑤避免担心原则。⑥环境舒适原则。
上面简单叙述了动作经济原则，因为这是古典工业工程的基础，所以在此不赘述，但这些古朴的原则对于消除动作的浪费至关重要。既然在现场“作业者至少有一半的动作时间是?无效的?，属于浪费的行为”，那么我们通过上述原则消除动作浪费就有很大的空间，实际上在一般现场，通过动作改善，减少10%的作业人员是很容易的，至于同时提升效率和品质也是水到渠成的事情。
七、等待的浪费
等待的浪费是我们介绍7种浪费的最后一个，但在现场它是最常见又易被忽略的成本倍增器。说它常见是因为它在现场无处不在，说它被忽略是大家最容易对它习以为常，见怪不怪。等待可以以库存、WIP、线不平衡等各种形式体现出来。丰田人对它深恶痛绝，强调一个流，创造无间断物流，消除“停滞的池塘”，精益生产中的价值流也紧紧盯着等待的浪费，将它看做是非增值时间的主要原因，必须要予以消除。
1.定义:工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。
2.等待浪费的分类。
（1）来料不及时造成整体浪费。
当上游制程无料可供时，那么不管整个生产链中各制程平衡与否，换线与否，人机安定与否……都会出现同一状况--等待，人和机都在等待。
（2）生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待。
第一种情况：当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前出现WIP，同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产能不平衡等待最常见的一种。
第二种情况：和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了平衡一定时间内上下两制程的产出，完成生产计划同时消除库存，需要下游作出等待。如下图所示案例：
如果按照正常班次：
PTH日产量1920pce/16Hr，SMT日产量1360pce/16Hr，这样安排的话，PTH制程上班的16个小时中有4.6个小时人和机处于等待状态。
（3）生产计划导致的等待。
第一种情况：制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不均衡。 第二种情况：P/O或W/O减少造成的整体性等待。
（4）生产线切换造成的等待。
换线换模时，人会产生等待，换线时间越长，等待时间越长。
（5）生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程等待。
（6）人机不平衡造成的人或机器的等待。
人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人，但到底需要人等机还是机等人是个经济问题。如人每小时需要付给他20元，机器连同机器相关的场地水电只支出10元，那么肯定让机器歇着等人合算，比如电脑。但在企业里大多数情况下是机器单位支出肯定比人的支出贵得多，所以人机不平衡解决的第一个问题是消除机等人的情况。
第二种情况就是解决人本身等待的问题。
举例：T公司铣削制程有4台机器，每台机器l个人，分别每人看1台，作业流程分别为： ①人取产品，装夹产品（10秒）。
②机器作业，人等待（60秒）。
③人取产品，装夹产品（l0秒），然后依次循环。
则周期时间10+10=70秒，人的利用率为10/70=14.3%，机器利用率60/7O=85.7%。在此案例中，机器作业时间远长于人作业时间，造成人等待和利用率只有14%。见图4。
（7）品质问题造成的停机等待。生产中良率不会是100%，但稳定的生产中品质是可控的，变异很小的，是可以在生产计划时预见的。而造成停机等待的品质问题指的是突然的批量性的问题，这时会造成生产的混乱，会安排重新生产、修机修模、返工、工程重新验证、找客户签样板等。这个问题导致的等待和来料原因导致的等待有相似之处，就是比较突然，非连续性和可预见性，通常在这时人和机就在等待。
（8）最小搬运量定额太高，搬运批次少。
（9）管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）。
3.等待浪费的影响。
（1）延长L/T。等待对生产周期有直接的影响。等待的累计时间越长，产品的生产周期自然就越长。
（2）成本压力增加。机器及人力闲置直接导致成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加了成本压力。
4.等待浪费的消除方法。 （1）平衡产能。
第一种情况：利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线/制程进行平衡分析。如下图所示。
改善前有A-F共6个工站（制程），生产线不平衡，平衡率只有82%，等待较多。而改善后减少了一个工站，只有A一E共5个工站（制程），同时平衡率96%，减少了很多等待。
第二种情况：在产能平衡中经常用到的，对于生产速度不同，标准工时差异大的制程通常采用机器数量调节与班（日）生产时间调节的方式。如上图等待浪费示意图（1）例子所示可以改善成为等待浪费示意图（3）的样子。
按照这个方案，PTH依旧上两个班16小时，而SMT上三个班，23甚至24个小时，前后制程基本产能平均了，人和机都无须互相等待了。
第三种情况：用相对加工速度慢但变化弹性大，物流流量小但频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下，各制程根据自己的生产需求安排人力设备，生产节拍是可变的，当等待出现的时候，精益生产管理人员会马上调整生产节拍，所以Cell生产模式也可以很有效地减少等待的浪费。