第四种情况也是最高级境界，即生产同期化，就是将上下游制程的生产节拍、生产能力和生产时间相同。在这时等待自然不会发生了，浪费也就消除了。
（2）减少搬运批量。
减少搬运批量，提高搬运频次是降低WIP的方法之一。大家知道，降低WIP是企业管理的一个重要指标，假如在满足这个指标后，WIP少了，只有1个小时，但你的搬运批量还是2个小时一次，那当有换型发生时，下一制程起码要等2小时，但如果你15分钟搬运一次，那么下一制程只需要等15分钟就可以了，所以减少搬运批量，提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一。
（3）减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。
加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM），加强生产线自动化水平及设备保养维护，是减少等待的有效的但系统性强的方法。
（4）缩短切换时间。
导入快速换线（SMED）方法，消除/减少换线损失，可以有效地减少由于切换停机造成的下游等待，这点毫无疑问。
（5）人机平衡。
在人机联合作业中，我们需要考虑人与机的平衡，人机平衡就要尽量提升人与机的利用率。比如图4可以改为图5的情况。
图5中，作业改为4台机器，总共1个人，作业流程分别为：
①人取机器1产品，装夹产品（10秒）+走到机器2（4秒），机器2/3/4运行。 ②人取机器2产品，装夹产品（10秒）+走到机器3（4秒）。机器1/3/4运行。 ③人取机器3产品，装夹产品（10秒）+走到机器4（4秒），机器1/2/4运行。 ④人取机器4产品，装夹产品（10秒）+走到机器1（8秒），机器1/2/3运行。 然后依次循环。
则周期时间70秒，机器运转60秒，人作业60秒（人走动3x4+8=20秒，装夹10x4=40秒，即人员总计工作时间60秒），所以人和机器利用率都是60/70=85.7%。
在此案例中，人及机器的利用率都有了很多提升，更重要的是将作业人员从4个人减少到1个人，还减少了人的等待。
（6）对于管理造成的人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排，作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升，产线基础管理水平的提升等。
八、管理的浪费
1.概述。在制造现场，管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态，对于问题的处理和解决做到快速有效，能够有效地提高效率，维持高的质量水平、低的成本水平及快的物流速度，恰到好处的交期，从而提高企业的身体体质和市场竞争力。
但许多企业在管理上还存在误区，仅仅增加了管理人员，精细化了某些制度，但实施效果却不尽如人意，这岂不是更大的浪费，所以大野之后的人特别在上述的7个浪费之后又加了这个管理浪费。
2.管理浪费表现形式。 （1）管理浪费之等待浪费。
①等待上级的指示；②等待外部的回复；③等待下级的汇报；④等待生产现场的联系。
（2）管理浪费之协调不利的浪费。
①工作进程的协调不利；②领导指示的贯彻协调不利；③信息传递的协调不利；④ERP业务流程的协调不利。
（3）管理浪费之闲置的浪费。我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重益、职能重叠，形成人浮于事，使生产要素不能有效地利用，发挥最大的作用，造成闲置的浪费。例如：固定资产的闲置；职能的闲置或重叠；工作程序复杂化形成的闲置；人员的闲置；信息的闲置。
（4）管理浪费之无序的浪费。“无以规矩，不能成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性，缺乏明确的规章制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。无序包括：
①职责不清造成的无序；
②业务能力低下造成的无序； ③有章不循造成的无序； ④业务流程的无序。
（5）管理浪费之失职的浪费。失职的浪费是管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。应付就是工作虽然干了，但是不主动，不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在工作中是经常见到的。
（6）管理浪费之低效的浪费。低效的含义包括：
①工作的低效率或者无效率；②错误的工作，是一种负效率，没有一次把事情做好就是最大的浪费。我们允许的是创造性的失误，而不允许反复发生低级的错误。
低效率造成的原因：
①管理人员的低素质导致工作的低效率； ②方法不当也是低效率的原因之一； ③故步自封的僵化思想是低效率的温床。
（7）管理浪费之管理成本的浪费： ①计划编制无依据； ②计划执行不严肃； ③计划查核不认真； ④计划处置完善不到位；
⑤费用投入与收入（收益）不配比。