这样，即可求得总冲压力为
F总 = F冲 + FX + FD =140.8KN （3）求解压力中心。
由于冲裁位置呈中心对称，压力中心及几何中心。
（4）凸凹模工作部分尺寸计算。查初始冲裁间隙为：Zmin =0.132mm，ZMax =0.24mm，ZMax — Zmin =0.108mm>0.045mm.。由于工件形状复杂，故冲裁件刃口采用配做法，并应以凸凹为基准件，其刃口尺寸计算过程见下表，结果标注于刃口截面图中。
落料凹模和冲孔凸模按凸凹模的实际尺寸配做，保证双面间隙为0.132~0.24mm均匀。
说明：计算时，工件尺寸均取IT14级公差，所有尺寸按“入体”原则标示以便于刃口计算；刃口系数均取x=0.5；刃口尺寸公差δ取零件相应尺寸公差的1/5。
零件尺零件公刃口刃口磨刃口尺寸凸凹模刃口尺寸 寸 差 性质 损尺寸公差δ 变化 2.50-0.25 0.25 落料变小 凸模 /mm 0.05 2.240-0.05mm
30-0.25 0.25 落料变小 凸模 0.05 2.740-0.05mm 70-0.36 0.36 落料变小 凸模 0.06 6.690-0.06 mm 140.21 ±0.42 落料变小 凸模 0.08 14±0.04 mm 300-0.52 0.52 落料变小 凸模 0.11 29.60-0.11 mm 5.5 0+0.3 0.3 落料变大 凹模 0.06 5.78+00.06 mm 6.模具总体结构
（1）模具类型：正装式复合膜
（2）毛坯形式及定位：条料生产，导料销和当料销定位，手动操作。首件用条料前端定位，以后各件以落料孔后侧定位。
（3）卸料方式：上模弹压卸料板压料、卸料，下模弹性顶件；考虑到上模空间及装配，冲孔废料由上模推杆刚性打出。
（4）模架及导向：选用标准模架，双导柱滑向导向，对称分布，防止侧偏力。要求两导柱直径分别为φ22mm和φ25mm，防止和模
错位。导柱与导套的配合为H6/h5（最大双边间隙0.22mm）。 （5）大致结构和总体尺寸：根据排样图，一模一件，考虑合适的螺孔，销孔布置区域，落料凹模的总体尺寸大约为100mm×80mm×15mm左右，并据此查找、粗选模架规格。模具闭合高度由上模板（30mm），上模座板（8mm），上模固定板（20mm），上模卸料板（12mm），上模弹性件（15mm左右），下模座（40mm），下模垫板（8mm），下模固定板（20mm左右），过渡垫板（18mm左右），落料凹模形成。初步计算，得模具闭合高度在160～195mm左右，水平尺寸为200mm×110mm。草图略。 7.选择压力机型号
本题未给出现有设备情况，现根据一般情况选核。 (1)公称压力:F公 ≥F总 ÷0.8=140.8÷0.8KN=176KN
(2)查设备资料，考虑闭合高度和台面尺寸，型号为J23-25的开式压力机比较合适。模具闭合高度就定位189mm。 8.模具设计
（1）主要零件的结构设计。落料凹模有一部分为最窄处2.5mm，总长10mm左右的悬臂，强度和刚度都很薄弱，考虑将此部分做成镶块，视同冲孔凸模，固定于下模固定板，并于落料凹模无间隙配合，既能改善其受力状态，增大其刚度，又便于拆装，降低维修成本。落
料凹模及凹模镶块的结构图如图5所示。
凸凹模做成直通式，便于用线切割加工，但3mm的槽口不宜为直通式，以保证零件的刚度；冲孔凹模刃口模刃口亦为直通式，保证凹凸模壁厚，相应的推杆也制成扁形。凸凹模的结构图如图6所示。
下模两个顶件块和托板若制成一体，结构太复杂，位置要求也太高，不便加工。若分别制作，由于顶件块尺寸太小，与托板的连接困难。考虑是弹性顶件，且顶件力不大，这里采用在装配时用黏结剂黏结的办法，如图7所示。