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炮泥，剩余部分应用粘土封实。严禁采用煤粉块状及其它可燃性材料作封泥。一次装的药必须一次爆破。
3.3.15爆破15min后,待工作面的炮烟被吹散,爆破工、瓦检工和班长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、拒爆、残爆等情况；无危险后，班长方可撤回警戒人员。当出现通电以后装药炮眼拒爆时，爆破工必须先取下钥匙和母线，并将母线扭结成短路，再等一定时间（至少15min后），才可沿线路检查，找出拒爆的原因，由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆，如是因雷管问题造成的拒爆、残爆等情况，应在距拒爆炮眼0.3米以外另打一与拒爆炮眼平行的新炮眼,重新装药爆破。装药的炮眼应当班爆破完毕。特殊情况,当班有尚未爆破的装药炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。
3.3.16领取和运送炸药、电雷管必须使用专用的炸药、电雷管箱。工作面爆炸材料箱钥匙必须由爆破工随身携带。
3.3.17爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁；严禁乱扔、乱放；爆炸材料箱必须放在顶板完好、支护完整、避开机械、电气设备、警戒线以外的安全地点。并且必须垫高300mm放置。
3.3.18敲帮问顶：爆破完毕、待炮烟吹散、顶板稳定后，班长、安检工方可由外向里检查巷道顶板、煤帮、支护等。用找顶杆进行敲帮问顶，将松动的煤、矸石撬下，方可进行下一工序。
3.3.19爆破后，要对爆破点10米范围内的顶、帮锚进行再次预紧。 3.3.20班组长必须亲自布置专人在可能进入爆破地点的所有通道上担任警戒工作，警戒人员必须在安全地点警戒（警戒距离直巷不小于120米，弯巷不小于75米，拐弯后不小于15米）警戒线处必须挂警戒牌、拉警戒线警戒。
第七章 顶板支护质量监测
1、锚杆的锚固力、预紧力矩、几何参数、托盘安装的检测方法和要求： 1.1采用值示力矩扳手对锚杆预紧力矩进行抽检。采用LDZ—200型锚杆拉力计对锚杆进行锚固力抽检 ，抽检时只做非破坏性拉拔。
1.2锚杆预紧力矩、锚固力要求：顶锚杆预紧力矩达到200N2m, 锚固力不
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小于120KN；帮锚杆预紧力矩达到200N2m，锚固力不小于120KN。
1.3锚杆预紧力矩抽检：（1）每小班由验收员对锚杆预紧力矩专门进行抽检，对顶帮各抽样一组（3根）进行检查，每根锚杆螺母拧紧力矩应符合设计要求，每组中有一个螺母力矩不合格，就要再抽查一组（3根），若仍发现有不合格的，应将本班安装的所有螺母重新再紧一遍。
1.4锚杆锚固力抽检：生产科矿压组或小班验收员按规定对施工锚杆的锚固力进行拉力试验，锚杆锚固力抽检抽样率为3%，每300根顶帮锚杆抽样一组（9根）进行检查，不足300根时按300根考虑，抽检其外移量不应超过20mm，超过规定视为失效锚杆，抽检中发现不合格的锚杆，必须在其托板上注明“补打”字样，应在其附近300mm范围内补打合格锚杆。
1.5锚杆安装几何参数检测：
1.5.1锚杆安装几何参数检测由当班验收员完成，检测范围为当班掘进巷道，几何参数检测内容包括锚杆间排距，锚杆安装角度，锚杆外露长度等。
1.5.2锚杆间、排距检测：采用钢卷尺测量测点处呈四边形布置的4根锚杆之间距离。
1.5.3锚杆安装角度检测：采用半圆仪测量锚杆安装角度。
1.5.4锚杆外露长度检测：采用钢板尺测量测点处一排锚杆外露长度最大值。
1.6锚杆托盘安装质量检测：
1.6.1锚杆托盘应安装牢固，与组合构件一同紧贴围岩表面，不松动。 1.6.2锚杆托盘安装质量检测方法采用实地观察和现场搬动。
1.6.3检测频度同锚杆几何参数，每个测点应以一排锚杆托盘为一组检测。 2、锚索预应力的检测方法和要求：
2.1采用MQ15-160/40型锚索张拉仪对锚索进行预紧力抽查。 2.2要求锚索预紧力达到200KN。
2.3巷道掘进施工过程中，对锚索预紧力进行抽查，张拉过程中一旦发现不合格锚索，必须在其周围300mm范围内补打合格锚索，否则不得向前掘进，抽查时要现场做好记录。
3、顶板离层仪的安设距离和位置、监测方法和管理制度：
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3.1顶板离层仪的安设距离：巷道开口处安设第一个顶板离层仪（顶板离层仪型号：LBY—3型）巷道每掘50m安设一个顶板离层仪（如遇顶板破碎、交叉口、片帮严重等情况，应及时安设顶板离层仪）。
3.2顶板离层仪安装方法:
钻孔：采用B19中空六方接长钻杆和Φ27的双翼钻头配合锚杆（索）钻机在巷道顶板中部位置钻孔，孔深控制在5000mm。
安装：①深部基点，用安装杆将深部基点锚固器推入孔中，直至孔底，抽出安装杆后，用手拉一下测绳，确认锚固器已固定住。②浅部基点：用安装杆推入浅部基点锚固器至2m处，抽出安装杆后，用手拉一下测绳，确认锚固器已固定住。③孔口套管：安装孔口套管，对准刻度，新浅部基点刻度坠与孔套管下边缘对齐，将其绳卡卡死并截去多余钢绳，将深部基点刻度坠与浅部基点刻度下边缘对齐，将其绳卡卡死并截去多余钢绳。④调整初读数，内、外测筒都调整到10mm。⑤记录初始读数。
3.3安装注意事项:
3.3.1顶板离层仪安装位置距迎头不大于1.5m（工作面爆破时，安装位置距迎头可适当调大），否则无法捕捉顶板离层的全过程。
3.3.2钢丝绳应事先盘好，推入锚固器要逐卷展开，以防纠缠打结。 3.3.3推入锚固器时，安装杆不能回拉，否则锚固器双爪会从安装杆上端的槽中脱出。
3.3.4安装后，两个刻度坠均应处于自由悬垂状态，不得有任何卡阻现象。 3.3.5由验收员对顶板离层仪的安装质量进行检查，发现不合格的立即处理。
3.4观测方法:
3.4.1顶板离层指示仪必须进行日常观察，观察数据必须由当班验收员（班长）记录在监测牌板上，验收员验收合格后负责将观察数据填写在顶板离层仪小班监测数据表和锚杆支护巷道顶板离层仪观测数据周检表上，在观察顶板离层仪读数时，应先触动一下顶板离层仪的读数杆，预防顶板离层仪的刻度杆卡死，200米以内每班一次，200米以外未发现异常情况一周一次。发现异常情况，及时汇报，采取措施。
3.4.2其他人员观察顶板离层仪颜色变化（离层仪以红、黄、蓝三种颜色表示离层松动的严重程度，蓝色表示顶板松动离层值较小，处于较稳定的状态；黄色表示离层松动已达到警戒值；红色表示顶板离层松动值较大，已进入危险状态），发现异常情况及时汇报，以便采取措施进行及时处理。
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3.5管理制度：
3.5.1顶板离层仪安装在巷道顶板中部，顶板离层仪必须挂监测牌板，挂在巷道行人侧，高度距底板不低于1.4m。
3.5.2如发现顶板离层严重，验收员及时向队值班长和生产技术部汇报，工作面要立即停止作业，撤出人员。验收员上井后及时将监测数据记录在离层仪记录表上，报交队技术员及生产技术部，及时分析原因，采取措施。
3.5.3队技术员根据监测数据每七天进行一次顶板情况分析，发现异常情况，要及时上报生产技术部室并采以措施，确保施工安全。
4、综合监测：
4.1由生产技术部现场确定综合监测站的位置，监测巷道掘进期间的表面位移状况。
4.2巷道表面位移：采用十字布点法安设表面位移监测断面（如图）。 4.3在顶底板中部垂直方向和两帮水平方向钻Φ28mm、深400mm的孔，将Φ29mm、长400mm的木桩打入孔中。顶板和上帮木桩端部安设弯形测钉，底板和下帮木桩端部安设平头测钉。观测方法为：在C、D之间拉紧测绳，A、B之间拉紧钢卷尺，测读AO、AB值；在A、B之间拉紧测绳，C、D之间拉紧钢卷尺，测读CO、CD值；测量精度要求达到1mm，并估计出0.5mm；采用皮卷尺测量监测断面距掘进工作面的距离。
4.4测量频度：距掘进工作面50m之内每天观测1次，其它时间每周观测1—2次。
第八章 通风工作
1、局扇安设位置
符合通风质量标准要求，局部通风机及其开关安装地点：施工采用压入式通风，即在主斜井井筒内行人斜巷开口处向上15米处安装两台（一台备用）对旋式局部通风机，井筒内吊挂一趟Φ800mm风筒向工作面供风，井筒内吊挂一趟Φ800mm风筒向工作面供风，风筒安装时必须吊高或垫高，距离巷道底板不小于0.3m。
附图 ：通风示意图 2、风筒规格
压风筒：φ800mm310000mm胶质软风筒/φ800mm35000mm胶质伸缩式拐弯风筒
3、风筒吊挂及风筒出(吸)风口距工作距离：
3.1悬挂位置：风筒悬挂在掘进方向右侧，距顶板不小于300mm，距巷帮不小于500mm处。
3.2连接方式：采用双反压边法
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3.3压风筒出风口距工作面距离≯5m。 4、局部通风管理
4.1风筒吊挂要平、直、紧、稳，避免车挂，做到逢环必挂。 4.2风筒间接口严密（手距接头处0.1m感觉不到漏风），无破口(末端20m除外)，无反接头，软质风筒要采用反压边。
4.3风筒在拐弯处要设硬质风筒，不准拐死弯。
4.4局部通风机必须专用风机架或木垛垫高，离地高度不小于0.3m。 5、通风系统及风流方向
新鲜风流：主斜井→行人斜巷→胶带大巷→联络巷→轨道大巷→9#煤甩车场→工作面。
污风风流：工作面→9#煤甩车场→9#煤轨道大巷→联络巷→9#煤胶带大巷→行人斜巷→主斜井→15#煤胶带大巷→15#煤回风大巷→回风立井。
6、风量计算：
按晋煤集通字（2011）第1178号文《晋城煤业集团矿井风量计算方法》执行。 （1）按瓦斯涌出量计算：
①、Q掘=100qCH42KCH4=10030.8831.2=105.6m3/min 式中：Q掘——掘进工作面需风量，m3/min；
QCH4——掘进工作面回风流中瓦斯的平均绝对涌出量，依据《盈盛煤业9#、15#煤层瓦斯涌出量预测报告》数据，取0.88m3/min；
KCH4——掘进工作面瓦斯涌出不均衡系数，KCH4取1.2。 ②、Q掘=67qco22Kco2=6730.331.2=24.12 式中：Q掘——掘进工作面需风量，m3/min；
Qco2——掘进工作面回风流中二氧化碳的平均绝对涌出量，取最大值0.3m3/min；
Kco2——掘进工作面二氧化碳涌出不均衡系数，KCH4取1.2。 （2）按掘进工作面同时作业人数：
按每人供风≮4m3/min计算： Q掘＞4N（m3/min）=4315=60m3/min
式中：N——掘进工作面最多人数。 （3）按炸药量计算需风量： 煤矿许用炸药：Q掘＞25m3/min： Q掘＞25A（m3/min）=2539.8=245m3/min
式中：A——一次爆破炸药最大用量，kg。
25——每千克煤矿许用炸药需要风量，m3/min
（4）按风速进行验算 岩巷掘进最低风量
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