3.2.2精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。主要以Φ20mm内孔和Φ100mm外圆左端面为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
3.3 工艺路线的拟定
工艺方案的拟定原则是：“优质、高产、低耗”。 3.3.1 选择加工方法
选择加工方法，要首先考虑主要表面的加工方法，后考虑次要表面的。要先决定最终加工方法，再决定前面一系列加工方法。根据对被加工零件加工表面的精度和粗糙度要求，零件的结构和被加工表面的形状、大小等具体条件，选取最经济合理的加工方案。
查《现代制造工艺基础》[1]表1.2、表1.3、表1.4，选择各表面加工方法如下： 表 面 ?450?0.017外圆表面 0.12?100??0.34外圆表面 表3-1 各表面所需加工方法 零件表面粗糙度 Ra=0.8 加 工 方 法 毛坯→粗车→半精车→精车 Ra=1.6 毛坯→粗车→半精车→精车→刻字划线→镀铬 ?90外圆表面 ?450?0.6外圆表面 0.12?100??0.34右端面 Ra=6.4 毛坯→粗车→半精车→精车 Ra=0.4 毛坯→粗车→半精车→粗磨→精磨→抛光 Ra=0.4 毛坯→粗车→半精车→粗磨→精磨→抛光 ?90左端面 0.12?100??0.34左端面 Ra=0.4 毛坯→粗车→半精车→粗磨→精磨→抛光 Ra=1.6 毛坯→粗车→半精车→精车 ?90右端面 Ra=1.6 毛坯→粗车→半精车→精车
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?450?0.017右端面 0.045内孔 ?20? 0Ra=6.3 毛坯→粗车→半精车 Ra=1.6 毛坯→钻→扩→粗铰→精铰 距中心34mm表面 距中心24mm表面 Ra=3.2 Ra=0.4 毛坯→粗铣→精铣 毛坯→粗铣→精铣→磨 3.3.2 划分加工阶段
工艺路线一般可划分为以下几个阶段： a) 粗加工阶段：主要任务是去除各表面较大量的加工余量，获得较高生产率。 b) 半精加工阶段：为主要表面的精加工作准备。c) 精加工阶段：保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。d) 光整加工阶段：主要针对精度很高、表面粗糙度值很小，或零件图纸有特殊要求的情况。
考虑到既能使零件的技术要求得以保证，又要使工序集中来提高生产率，将加工过程大致划分为“毛坯→粗加工→半精加工→精加工”几个阶段。
3.3.3 安排加工顺序
遵循“先粗后精、先主后次、先基面后其他”的原则，结合已经选择的加工方法和划分的加工阶段，拟定出两套工艺路线方案，并经过分析比较从中选出较佳方案。
（1）工艺路线方案一 工序5 铸造毛坯
工序10 粗车φ100mm柱体左右端面及外圆
工序15 粗车φ45，φ90的外圆，φ45、φ90右端面，φ90的倒角 工序20 钻、扩、粗铰、精铰 φ20mm孔，车孔左端的倒角
工序25 半精车φ90外圆及右端面，车槽3×2，R5的圆角 工序30 半精车φ100左右端面及外圆，精车φ100的左端面 工序35 粗铣φ90的左端面；粗铣、精铣 φ90柱体右侧面 工序40 钻 4—φ9孔 工序45 钻φ4孔，铰φ 6孔
工序50 磨削φ100的右端面，φ90外圆及左右端面，φ45外圆 工序55 磨削φ100与 φ90外圆面
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工序60 B面抛光 工序65 划线、刻字 工序70 去毛刺
工序75 φ100外圆柱面镀铬镀铬 工序80 终捡 （2）工艺路线方案二
工序 5 铸造毛坯
工序 10 粗车100左端面及外圆柱面，粗车B面，粗车φ90外圆柱面，钻
φ20孔，扩φ20孔，粗铰φ20孔，精铰φ20孔 工序 15 粗车φ45右端面，粗车φ90外圆柱面，粗车φ45外圆端面 工序 20 半精车φ100端面，半精车φ100外圆柱面，半精车B面，半精车
φ90外面柱面 工序 25 半精车φ45端面，半精车φ45外圆柱面，半精车φ90右端面 工序 30 精车φ100右端面，精车φ100外圆柱面，精车φ90外圆柱面 工序 35 精车φ45外圆柱面，精车φ90右端面，车φ20右侧倒角，车3x2
退刀槽 工序 40 粗铣距中心34和24的平面，精铣距中心34和24的平面 工序 45 钻4xφ9孔 工序 50 钻φ4孔，扩φ6孔 工序 55 粗磨B面，精磨B面 工序 60 磨距中心24平面
工序 65 φ100柱面左侧倒角，车φ45过渡圆弧R5，φ90柱面右侧倒角，
φ20右侧倒角 工序 70 B面抛光 工序 75 划线、刻字 工序 80 去毛刺
工序 85 φ100外圆柱面镀铬镀铬 工序 90 终捡 （3）工艺方案的比较与分析
上述两种工艺方案的特点在于：方案二考虑以φ20孔为精加工基准，而方案一则是从右端面开始加工到左端面，然后再钻φ20孔，这时则很难保证其圆跳动等精度要求。因此选择方案二作为加工工艺路线比较合理。
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
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“法兰盘”零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，参照《机械加工工艺手册》[2]，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（单位mm）
1) φ450?0.017外圆表面
工序名称 精车 工序余量 0.6 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及偏差 45 0.017 φ450?0.017 φ45.60?0.039 0.2φ47??0.1 半精车 1.4 45.6 0.039 粗车 2 47 0.3 毛坯 4 49 1.0 0.5φ49??0.5
0.122) φ100??0.34外圆表面
工序名称 工序余量 精车 0.5 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 100 0.24 工序尺寸及偏差 0.12φ100??0.34 半精车 1.5 100．5 0.30 φ100.50?0.30 0.30φ102??0.30 粗车 2.5 102 0.6 毛坯 4.5 104.5 1.6 0.8φ104.5??0.8 3) B面φ450?0.6外圆表面
工序名称 磨 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 0.6 45 0.6 工序尺寸及公差 φ450?0.6 0.3 φ45.6??0.4 半精车 1.4 45.6 0.7
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粗车 2 47 1.0 0.5φ47??0.5 毛坯 4 49 2.0 1.0φ49??1.0 4) B面中两个端面
工序名称 精磨 粗磨 半精车 粗车 毛坯 ?0.0455) φ200孔
工序余量 0.1 0.8 1 1.6 3.5 工序名称 精铰 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 0.1 20 0.045 工序尺寸及公差 ?0.045φ200 铰孔 0.2 19.9 0.084 0.063φ19.9??0.021 扩孔 1.7 19.7 0.1 ?0.1φ19.70 钻孔 毛坯 18 20 18 0 +0.6 ?0.6φ180 6) φ90外圆
工序名称 精车 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 0.5 90 0.6 工序尺寸及公差 φ900?0.6 0.3φ90.5??0.4 半精车 1.5 90.5 0.7 粗车 2.5 92 1.0 ?0.5φ92?0.5
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