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L内?L+B=40+50=90mm
3.2.5 防尘装置
在活塞杆上的防尘装置,多用J形,三角形和组合形等专用防尘圈,本设计选用的是J形防尘圈.
3.2.6 液压缸的缓冲装置
由于工作机构质量较小，运动速度较低，所以液压缸在结构上不需要采取缓冲措施。 3.2.7液压缸的排气装置
液压系统由于长期停止工作,会有空气渗入,或油中混有空气,重新工作时产生爬行、噪声、发热等现象。为防止这些不良现象的产生,一般在液压缸的最高位置设置放气阀。 3.3 液压缸的主要零件的材料和技术要求 3.3.1缸体选用45号的铸钢
图3.4 缸体 图3.5缸盖
技术要求（参见图3.4）：
1、内径用H8配合，粗糙度8～10；
2、内径圆度，圆柱度，不大于直径公差的一半； 3、内表面直线度500mm长度上不大于0.03mm；
4、端面T与缸盖固定时，端面跳动量在直径100mm上不大于0.04mm； 5、为防止腐蚀和提高寿命，内表面可镀铬，厚30?40um。 3.3.2缸盖选用45号锻钢
技术要求（参见图3.5）：
1、直径D、D2、D3的圆度和圆柱度不大于直径公差的一半； 2、D2、D3与d的同轴度公差不大于0.03mm；
3、端面A、B对轴线的垂直度，在直径100mm上不大于0.04mm； 4、导向孔表面粗糙度不低于6。
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3.3.3活塞选用耐磨铸铁
图3.6 活塞 图3.7 实心活塞杆
技术要求（参见图3.6）：
1、D对d1的径向跳动，不大于D的公差的一半； 2、端面T对轴线垂直度在直径上100mm不大于0.04mm； 3、D的圆度，圆柱度不大于公差的一半。 3.3.4活塞杆选用实心杆材料为45号钢 技术要求（参见图3.7）：
1、粗加工后热处理，调质硬度HB217?255，必要时高淬火Rc45?50； 2、d和d1圆度和圆柱度，不大于相应直径公差的一半； 3、工作表面直线度在500mm长度上不大于0.03mm； 4、d和d1的径向跳动不大于0.01mm；
5、端面垂直度，在直径100mm上不大于0.04mm； 6、螺纹一般按2和3级精度制造； 7、工作表面粗糙度不低于8。 4 集成块装置的设计
集成块这种结构是液压集成的最早形式，在我国已经普及并广泛地应用于各种系统中，更由于板式标准较为定型，这为广泛地使用集成块式连接装置提供了条件。虽然有些研究所的通用集成块得到了广泛的推广和应用，但是仍有些回路块需要自己根据具体情况进行设计，本课题的集成块均为个人设计。
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4.1概述及特点
液压装置按照阀的联接方式可以分为板式联接液压站、集成块液压站和迭加阀式液压站。集成块液压站装置被广泛采用。集成块由板式液压组件与信道体组成。集成块组是指按通用的典型的液压回路设计成的通用组件，它是由集成块、底板和顶盖迭积，用四根长螺柱垂直固定而成。 4.1.1集成块的一般结构
液压组件一般安装在集成块（也称单元回路块）的前面、后面和右侧面，左侧面一般不安放组件，留作连接油管用，以便向执行组件供油。为了操纵和调整方便，通常把需要经常调节的组件如调速阀、溢流阀、减压阀等布置在右侧面或者前面，电磁换向阀一般布置在集成块的前面。
组件之间的连接靠集成块体内的油孔，根据单元回路在系统中的作用可以分为调压、换向、调速、减压和顺序等若干回路块，每块的上下两面为迭加结合面，布有公用的压力油孔P、回油孔T、泄油孔L和连接螺栓孔。集成块连接时公用孔道的密封采用O型密封圈进行密封。 4.1.2集成块的特点
从集成块的组成原理图可以看出，它由板式组件与信道体组成，故可以根据设计任意选择组件组成，因而集成块连接装置，广泛地应用在各种液压系统场合。如果把集成块与其它连接方式相比有以下特点：
1. 可以采用现有的板式标准组件，很方便地组成各种功能的单元集成回路，且回 路的更换很方便，只需要更换或增、减单元回路就能实现，因而有极大的灵活性；
2. 由于在小块体上加工各种孔道，制造简单，工艺孔大为减少，便于检查及时发 现毛病，因而不容易出现差错。如果加工中出了问题，仅报废其中一小块通道，而不至于整个系统报废。
3. 系统中的管道和管接头可以减少到最少程度，使系统的泄漏大为减少，提高了 系统的稳定性，并且结构紧凑，占地面积小，装配维修方便；
4. 由于装在信道体侧面的每个液压组件间距离很近，油道孔短，而且通油孔径还 可以选择大一些，因而系统中管路损失小，系统发热量小；
5. 有利于实现液压装置的标准化、通用化、系列化，能组织成批生产。由于组 成装置的灵活性大，使设计和制造周期大为缩短，生产成本低，为液压技术的广泛推广和应用提供了方便。 4.2 集成块设计
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4.2.1集成块装置的设计步骤
1.将液压系统图分解，并且绘制集成块单元回路图，如图4.1：
作为设计集成块的依据，集成块上的单元回路要安排紧凑，块数要少，比较简单的回路可以采用一个块体，尽量减少集成块的数量，提高其设计的经济性能。此外，还要充分利用顶盖的结构，可以将集成块与顶盖组成调压和测压回路，或者组成测压卸荷、测压夹紧回路，也可以将某些液压组件装在顶盖上。因此，采用把两个压力表和压力表开关布置在顶盖上，不仅可以节约集成块的数量，而且还有利于观测，给人以比较直观的感觉。
图中点画线的区域即为要设计的集成块单元回路原理图
图4.1 集成块单元回路图
2.根据集成块单元回路图进行总体设计，包括确定集成块的数量，液压组件在集成块上的布置，集成块的外形尺寸，公共孔道的位置及泄油和密封方式等。
3.绘制集成块加工图，包括绘制其四个侧面和顶面的视图，以及各层面的剖视图，还有集成块装配外形图。集成块视图的绘制要以集成块底边和任一邻边为坐标，定出各组件基准线的坐标。然后绘制各油孔和安装螺孔，以基准线为坐标标注尺寸；剖视图的绘制应该根据各层孔道的布局进行绘制，尽可能的把每个孔道都表现出来；集成块组装图的绘制要注意各阀安装后的外形图表示各阀的安装位置和方向，同时注意不要使各阀之间出现碰撞，要留有足够的相对空间布置各阀。最后，为了便于看懂集成块加工图，在图中应绘制集成块单元回路图，并且标注各油孔的孔径和孔深，以表格的形式列出。 4.2.2 集成块的设计
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4.2.2.1公用油道孔的选定
集成块的主要作用是连通各液压组件以便组成单元回路。因此，集成块上一般有公 用的压力油孔P，回油孔T和卸油孔L它们是由下往上贯穿通道体的。
在具体设计集成块通道体时，有二孔式、三孔式、四孔式和五孔式等多种方案，目前广泛采用的多为二孔式和三孔式，根据本课题的设计情况，选用二孔式。这种方式是采用了P和O两个公用孔道，由四个固定螺栓孔来接通卸油。这种结构的特点是固定连接螺栓要采用四方形或六角形，底座上要将这四个螺栓孔相互钻通。其加工工艺性好，结构简单，也有利于泄漏油的流回。这种采用螺栓孔回油的结构，本课题设计的孔直径为Φ14mm，选用M12的螺栓，以保证通油面积大于40mm2，可以满足一般情况的卸油要求，而且也便于组件的布局与泄油道的设置。 4.2.2.2集成块块数的确定
根据集成块单元回路图，可以确定集成块的块数为一块。 4.2.2.3油孔直径的确定
油孔直径可以按照下式确定：
d?4.6Q5.3?4.6??7mm v2.5其中
Q——流经油孔的流量，取Q=5.3 L/min；
v——孔道中的允许流速，参看《液压传动课程设计指导书》P84表3－29取
v?2.5m/s。
实际设计中，为了和阀的油孔配合取d＝10mm
直接与阀相通的孔，块体上的孔径应该等于阀的油孔直径，即为通径。不直接与阀相通的工艺孔，应用螺塞或短圆柱销堵死，本液压系统需堵的孔都为回油路设计所需，压力较小故采用圆柱销堵死。与油管接头相通的油孔，其孔径与相应的阀口直径相同，但孔口必须按照管接头螺纹底孔尺寸进行钻孔和攻丝。 4.2.2.4油孔最小间隙的确定
为了防止相邻油孔的距离太近，在油液压力作用下造成油液串通，致使集成块报废， 必须确定信道体内各信道油孔间的最小间隔尺寸?，一般推荐??3mm.当油液压力高于63MPa时，就要作强度较核，以防止使用过程中被击穿。在本集成块的设计过程中，考虑到了最小间隔尺寸不小于5mm，所以在工作时不会出现被击穿的现象。
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