循环水管制作、安装施工作业指导书
完成后及时对表面检查，做渗油试验，检查合格后做上标记。
4.2.5
沟槽、砂垫层、回填土施工要求：
1） 开挖敷设管道的沟底标高，必须符合设计要求。堆积在沟槽内的回填土应及时清除掉。 准确地将地基整平至规定标准：凹凸度应小于±50 mm，个别地方的超挖应用碎石和砂填补 夯实。
2）管道基坑在开挖过程中，如发现人工土、淤泥、流砂现象，下沉性土壤和滑坡时，应立即通知设计院，必须采取专门措施予以处理，有关地基处理及围护要求详见水工结构专业有关图纸。
3） 沿输水管道应设有将地表水和渗水排出沟槽以外的排水措施，以防止沿管壁发生土壤淘刷和地表冲刷等现象。在任何情况下不允许沟槽长期积水，并应采取措施以防积水时发生浮管现象。在回填后交付使用前，需保留井点排水设施，在遇连续暴雨等导致地下水位升高时及时采取排水措施以降低地下水位，在循环水管空管时，地下水位控制在循环水管底以下，以防止发生浮管现象。否则，需对循环水管进行灌水抗浮。
4） 管道应敷设在中粗砂、碎石做成的垫层上，不允许直接敷设在非压缩性的岩石、混凝土衬垫的中间支座上和引起管道全长不均匀下沉的其他支座上。管顶以下开挖范围内回填中粗砂，管顶以上回填土。过道路段回填土密实度还应满足路基要求。循环水直埋压力钢管下的砂垫层厚度为 500 mm（底层的原状土若有明显扰动，应再加此扰动厚度），材料为中粗砂或级配砂石，由碎石（粒径 20～25 mm 的颗粒含量超过全重 70%）与粗砂（粒径0.5～2.0 mm 的颗粒含量超过全重 70%）组成，其比例为碎石 40%，粗砂 60%。在砂垫层上安装管道时，应防止碎石和粗砂往旁流动，其压实密度应达到 90%以上。
5） 为了保证钢管外壁与周围土壤良好接触，以确保管道安全运行，为此特别对回填土提出如下要求，请施工单位严格执行：
（1） 在垫层至循环水管管顶的开挖范围内回填中粗砂（粒径 0.25～0.5 mm 中砂及粒径0.5～2.0 mm 粗砂的颗粒含量各超过全重 35％）。200 mm~300 mm 分层夯实，并对干密度及密实度指标按检测规范要求每层进行检测，干密度应达到 1.65 t/m 3 及密实度应达到 95％以上，主要让其形成土弧基础。不能轻易更改或替换回填土，因为华东地区特别是沿海地区，主要是软土地基，如果用原挖出的土作为回填土，其很难达到压密实的程度，也很难形成土弧基础。
（2） 管顶至地面原则上采用轻亚粘土或细砂石回填，不得采用淤泥、石块、木块、砖头等物，密实度按地面或路面的要求。
（3） 从循环水管管底至循环水管上 1 m， 严格要求采用人工回填或小型挖土机及压实机进行回填。同时避免回填土还没有固结时产生过大的集中荷载和侧向荷载。夯实应采用小型夯实机械，同时对称对回填土进行夯实。设计要求管底至管顶 500 mm 土的综合变形模量至少达到 6.5 N/mm 2 或者回填土的压缩模量达到 7 N/mm 2 。
（4） 开挖范围边线距管道外壁净距以方便施工为宜。回填时应在两侧同时分层进行，每层
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厚度 200~300 mm，各管腔下方更应人工充填密集，并人工逐层夯实不得有孔隙，也可采用先布一层中粗砂夯实，并形成布管管径的弧状，前三层应取样检测回填砂层的压缩模量 Es 必须大于 7 N/mm 2 ，发现 Es 小于 7 N/mm 2 时，对该层回填砂要返工重新回填，直至 Es 大于 7 N/mm 2 后，检测压缩量，按 10％检测次数抽样检测 Es，如有一次不满足 Es 大于 7 N/mm 2 ，抽检增加 10％，直至全部检测 Es。特别应注重对两管之间的管腔充填压密，应达到 120゜土弧基础。
（5） 回填夯实尽量避免在雨雪天进行，否则应采取有效措施确保雨雪天施工的回填质量。 （6） 管顶 1m 以上可采用机械回填， 施工机械的荷载不应大于 0.03 MPa， 即 0.3 kg/c㎡。
4.2.6
水压试验：
1）循环水钢管工作压力为 0.235MPa，循环水钢管安装完毕后，应进行水压试验，试验压力不得小于 0.40MPa，其水质应洁净、不得低于管道运行时的水质，宜用澄清水。
2）水压试验分段情况根据现场情况，与电厂、监理方协调商量。试验合格的判定依据为允许压力降值和允许渗水量值同时满足本说明书及 GB50268-2008 的规定。 3） 管道系统进行严密性水压试验前应：
（1）结束焊接、联接等安装工作，支吊架等安装完毕，并经检验合格。 （2）试验用压力表经检验，校准正确。
（3）制订有关严密性水压试验的技术、安全和组织措施，并经审查合格。
（4） 管道系统进行严密性试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝，隔绝可采用装设盲板的方法。
4）管道系统进行水压试验时，应分级加载缓缓升压至工作压力后，保持 30min 以上，对管道进行检查（重点是对所有接头和连接处进行全面检查），观察压力表指针应保持稳定，不应有指针颤动现象。情况正常，才允许继续缓缓升压至最大试验压力后，保持 30min 以上，此时压力表指示的压力应无变动。然后将压力下降到工作压力后，保持 30min 以上，进行全面仔细的外观检查。整个试验过程中焊缝、异形管件、接口等处未破裂、无变形，整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外，未发现渗水或泄露等痕迹，压力表指示亦无变化，混凝土构筑物、镇墩无裂缝、无异常变位和其他异常情况，即认为试验合格。
5） 管道系统的清洗应在系统严密性试验合格后进行，管径小于等于 DN600mm 钢管宜采用水冲洗，大于 DN600mm 钢管宜采用人工清洗，以便清除遗留在管道内的铁屑、铁锈、焊渣、尘土、污水及其他污物。
6）水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行水冲洗，且冲洗流速不小于 1.0m/s。冲洗用水质应洁净、不得低于管道运行时的水质，宜用澄清水，冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的一致时为合格。
7）清洗合格的管道应采取有效的保护措施， 不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。 ? 危险点
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a) 护坡塌方造成人身伤害；
b) 上下基坑及攀爬管道容易造成人员坠落； c) 对口使用工器具不合理，造成人身伤害； d) 磨光机使用不当，造成机械伤害、触电伤害； e) 管道内施工时通风不畅引起中毒和窒息伤害； ? 安全控制措施及注意事项
a) 所有施工人员在上岗前须经过三级安全教育，并考核合格。施工人员要观察护坡情况，确定无塌方危险时方可进入基坑施工，施工时要随时注意观察，基坑护坡要求平整，顶部两侧不得堆放杂物，闲杂人员不得进入施工现场；
b) 上下基坑要有专用通道，使用梯子时，梯子竖立与地面的夹角以60度为宜。在梯子上作业，梯脚应有可靠的防滑措施，并由专人在下面扶持，以防梯子滑倒或倾斜。不得两人及以上同蹬一个梯子作业，上下梯子时应面部朝内，严禁手拿工具或器材上下。高处作业时要系好安全带；
c) 在管道顶部使用撬杠等工器具时，禁止双手同时用力，使用大锤时不得带手套； d) 不得使用电源线破损的便携式卷线盘、机械及电动工具；检查电缆或软线是否完好；电动工具需经检验合格。施工机械必须做到“一机、一闸、一保护”，装设漏电保护器，漏电保护器的额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，额定漏电动作电压≤36V。使用电动角向磨光机时应正确佩带防护眼镜。严禁使用有裂纹或缺损的角向磨片。角向磨片的有效半径磨损至原半径的1/3时必须更换。角向磨片飞溅范围内严禁站人。严禁使用无防护罩或托架的电动角向磨光机。
e) 在管道内施工时，应做好内部通风，如通风不畅，则要配备通风设施； ? 工艺质量控制措施
a) 管道安装前要经过复查，切口表面要平整，并且平面倾斜偏差为管子直径的1%并不超过3mm。管道周长偏差及椭圆度应符合下表（单位mm）： 公称直径 周长偏差 椭圆率 ＜800 800～1200 ±5 4 ±7 4 1300～1600 ±9 6 16
1700～2400 2600～3000 ＞3000 ±15 10
±11 8 ±13 9 b) 管子在吊运及下沟时，应采用可靠的吊具，不能损坏防腐层，管段应平稳下沟，不得与沟循环水管制作、安装施工作业指导书
壁或沟底相碰撞，每根管子必须仔细对准中心，管子就位之后对管段的标高应用测量工具进行检查，管底应与管基紧密接触；
c) 对接管口端面应与管子中心线垂直，其倾斜度不大于管径的1%且不超过2mm； d) 切割修理管壁坡口、割除临时支撑后，应用电动角向磨打磨平整、无毛刺。
e) 对口安装过程中，安装人员根据现场的坐标基准线和标高基准点，及时调整轴线和标高偏差。
f) 管道安装前对管道进行清理，尤其焊缝位置，其两侧10～15 mm范围内要露出金属光泽，以保证焊接质量。安装完后，应及时清理管道内的遗留物，保证管道内清洁。
g) 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其他杂物。
h) 管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净，临时固定的物件全部拆除 i) 穿墙套管处应加强施工过程监督
4.3 新技术、新工艺、新材料、新设备的应用
无
5 作业质量标准及检验要求 5.1 作业质量标准 5.1.1
主要质量控制标准
a.管道标高偏差＜±25mm； b.弯制钢管直径允许误差为±2mm； c.管道椭圆度<8mm;
d.对口平直度＜3 mm。对接管内部检查清洁，无杂物。
e.焊缝与开口的距离＞50mm，直管段两个焊缝的间距＞管子外径，焊缝检查符合《验 标》（焊接篇）。
f.全部循环水管道工程安装完毕后、回填土前，应进行系统严密性水压试验， 以检查各 联接部份（焊缝、异形管件、人孔、法兰接口等）的严密性
5.1.2
工艺质量要求
a.管道及管件的焊缝不应有漏焊、气孔、裂缝、砂眼和焊穿等缺陷，并应提供合格证书。 b.设备和法兰螺栓孔应采用机械加工，不得任意用火焊切割。
c. 管子对口内壁要平齐，局部错口值≤壁厚10%，且不大于1mm，若管口内径相差超过壁厚20%，应进行加工处理。
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d.安装结束后，应及时清理内外杂物、尘土和临时固定物件。
e.所有管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清理干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的地方。
f.管道的对口坡口采用“V”型30°坡口，焊前应清除毛刺、氧化皮及锈污。 g.各管道纵向焊缝应错开布置，相互距离不小于500mm。 h.管道对口焊接应自然、平滑，不得强行对口。
5.2 检验要求（试验项目目录）
a.渗油试验； b.无损检测：1% c.水压试验
5.2.1
本项目见证点、停工待检点和旁站点目录
序号 1 2 3 4 5 施工工序 焊接 渗油试验、无损检测 水压试验 喷砂 防腐 质量控制点 W点 H点 S点 √ √ √ √ √ 6 技术资料要求
6.1直缝电焊钢管及管件制作技术记录； 6.2焊接记录；
6.3循环水管防腐记录； 6.4循环水管安装技术记录； 6.5渗油试验记录及无损检测记录； 6.6水压试验记录及签证。
7 危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准 7.1 危险源清单及防范措施
序号 1 危险源类别 机械伤害 危险源名称 电动角向磨光机使用不当 防范措施 1：正确佩带防护眼睛。 2：严禁使用有裂纹或缺损的角向磨片。 3：角向磨片的有效半径磨损至原半径的1/3时必18