贵安新区东纵线北二段湖潮立交机械钻孔灌注桩施工专项方案 起坍孔；岩层如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击，防止斜孔、坍孔事故。
③冲孔时，要注意均匀松放钢丝绳的长度，一般在松软土层每次可松绳5-8cm，在密实坚硬的土层中每次可松绳3—5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭到损坏；松绳过多则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
④破碎的钻渣部分和泥浆一起浮出护筒或挤进孔壁，部分靠掏渣清除出孔外。为了加快清渣速度可用漏勺经常在孔口检查；否则，钻渣太厚，泥浆不能将钻渣全部浮上来，钻锥冲不到新土（岩层）上，使冲击进尺显著下降，故必须经常掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以保持水头高度。
⑤钻进中须用检孔器检孔，检孔器用粗钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度为桩直径的４倍，遇到易缩孔土层或更换钻锥时及成孔后都宜检孔。冲孔时应注意安全，冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击伤人事故，因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻。
⑥根据设计图纸给出的孔底标高，采用测绳下挂重锤测量孔底到护筒顶标高计算出孔深。通过测量计算，如果符合孔深要求，及时上报监理工程师验测，认可后方可进行清孔。清孔时先用掏渣筒掏渣，再采用换浆法，浆选用粘性好、比重小、含砂率低的泥浆逐步替换钻孔时的泥浆，使孔中泥浆相对密度控制在1.０４左右，含砂率小于2%，清孔时必须保持孔内水头以防止坍孔，桩底沉淀厚度不大于设计要求，报监理工程师进行终孔检测（孔深、孔径、垂直度、沉淀层），检查合格后再进行下道工序。
为保证成孔质量，冲击钻机冲孔时应注意如下环节： A、开孔阶段
·严格按工艺流程及操作规程施工，相邻桩钻孔，只有在中心距离5m以内的所有桩浇筑完毕24小时后，方可另钻下一桩。
B、钻孔(冲孔)阶段
·钻孔(冲孔)开始后，分班连续作业，中途不得停止，一气呵成，钻孔(冲孔)过程中，做好钻孔记录，保证孔内水头高度。桩孔深度达到设计要求位置后，停机清孔。
·针对不同地层，采用不同泥浆比重，以加快成孔速度。
·勤检查桩机是否移位，钻头是否偏移桩位中心，底座是否水平,钻头是否垂直,保证桩基的垂直度符合设计及规范要求,防止出现斜孔。
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贵安新区东纵线北二段湖潮立交机械钻孔灌注桩施工专项方案 ·地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；冲击钻施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据冲击钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；冲击钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。
C、终孔阶段
桩孔达到深度后，当孔深达到设计深度后，用吸泥泵清除孔底沉淀物，同时注意保持孔内水头，防止坍孔。孔底沉渣应满足设计要求：沉渣厚≤500mm。
桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、垂直度，合格后进行清孔换浆，降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。沉渣厚度必须控制在规范或设计要求范围内。
D、沉渣处理
孔底沉渣的存在会大大降低桩的承载力，影响成桩质量。孔底的沉渣有两种。 一种是在成孔过程中的土砂未及时排出孔外，待钻孔停止后沉到孔底，这种沉渣有相当一部分颗粒直径较大，一旦沉淀就不易用简单方法处理。另一种是浮在循环水或孔内水中的微细土颗粒，待成孔结束，经过一段时间也会慢慢沉入孔底。
沉渣的处理方法可以分成以粗粒土为对象的一次处理和以细粒土为对象的二次处理，第一次沉渣处理是在成孔达到预定深度后，停止钻进按反循环的方式清孔，直到将沉渣从孔底全部清除为止。第二次沉渣处理是在放置钢筋笼和浇筑混凝土之前进行检测处理，一般使用导管空气排渣法或空吸泵的反循环方式排出沉渣。二次清孔作一般应急措施。
成孔结束后马上测定桩孔深度，再在沉渣处理完后浇筑混凝土前，再一次测量孔深，以此来确定沉渣处理效果。
清完孔后，测量沉渣厚度，合格后,开始下钢筋笼。 E、灌注桩的成孔质量控制
成孔结束后，复核孔位和孔径的偏差，孔位偏差不大于20mm，孔径不小于设计桩径，比设计深度超深不小于50mm。
成孔结束后测量桩底沉渣，对于摩擦桩如果沉渣厚度大于100mm，继续进行沉渣处理，直到厚度小于300mm。
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贵安新区东纵线北二段湖潮立交机械钻孔灌注桩施工专项方案 混凝土浇筑前，用清水置换泥浆，随着置换的进行，用比重计和粘度计测量泥浆的比重、含砂率、粘度，当达到相对密度1.04左右，粘度≤17-20S，含砂率＜2％时，停止置换。
6.2.3.8钢筋笼的制作与放置
① 钢筋笼制作采用现场制作，对制作场地进行整平，并要硬化处理，以保钢筋清洁，防止钢筋腐蚀、生锈，无论用什么方法制作钢筋笼都要保证钢筋笼的顺直。
② 钢筋进场时应按每批同型号，同规格和同级别的钢筋进场数量及时报告试验室，到现场取样，未经试验室允许，该批钢筋不得使用。
③主筋采用机械连接进行施工。接头的截面面积占总截面面积的百分率应不大于50%，
1）钢筋笼加工
钢筋笼在钢筋加工厂场统一集中分段制作成型，本项目主筋是直径为28mm的螺纹钢筋，每节钢筋笼最长为9m，利用平板车运输到现场后利用吊车逐节下放入孔，钢筋笼纵向主筋采用机械连接，连接方式分两种，如下图：
反丝型 标准型
同一截面内，接头数量不得超过钢筋总面积的50%。钢筋笼螺旋钢筋绑扎与主筋上，为防止钢筋笼变形，笼内设加劲支撑。为保证钢筋笼位置正确和砼保护层厚度，在笼的四周纵向筋每隔3m加焊一钢筋耳环，作钢筋笼定位控制用。
2）安装钢筋笼
钢筋笼按设计要求配置，采用吊车将其扶直放入孔内。吊放钢筋笼时，要对准孔口，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。遇到有两段钢筋笼连接时，应采用焊接，接头数按25%错开，在孔口连接完成后再下方至设计位置，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
④钢筋笼按照设计图纸和相关规范的要求，集中制作，钢筋笼制作的允许偏差应符合下列要求：
主筋间距：±２0mm；螺旋箍筋间距：±10mm；骨架外径：±５mm；骨架中心平面位置：20mm；骨架底面高程±50mm。
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贵安新区东纵线北二段湖潮立交机械钻孔灌注桩施工专项方案 ⑤钢筋笼存放：
钢筋笼不得直接接触地面，应垫置方木，方木应抄平，以免地势不平造成钢筋笼变形。钢筋笼制作完毕后，挂标识牌，详细注明其桥名、桩位以防使用错误，并用蓬布（或彩条布）,以遮盖严防生锈。
⑥钢筋笼吊装：
清完孔后，用25T吊车吊放钢筋笼，在起吊前，根据桩底桩顶标高预先计算出吊筋长度，在钢筋笼顶端设置吊筋，吊筋用钢筋制作，在钢筋笼顶端用4根吊筋，双面焊缝不得小于5d。吊点在距上部约1/3处，为防止起吊钢筋笼时不变形，在钢筋笼顺长方向可绑设方木，以增加钢筋笼的刚性。
⑦声测管预埋
声测管应按设计要求设置，与钢筋笼绑定并一起下放。每根桩设3根或4根声测管，按设计图纸布置，管间接头使用套管连接。管内用清水注满后，进行密封。钢管必须确保不渗漏。声测管的制作安装
声测管应满足设计尺寸及材质要求，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。
焊接接长时使用套管，套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚，套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固并确保不漏浆。
声测管按正三角形布置于钢筋笼内侧。安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。
⑧导管安装
1）导管的配置、试拼、试压及安装
水下砼采用φ300mm导管法灌注，用剪球法灌注封底砼。导管管径采用φ250mm，底节长度为4m，其余每节长度均为2.5m；使用前，先预拼，检测导管的密闭性和顺直度，作好标志和编号，使用时按预拼顺序和标志拼装，确保混凝土灌注的顺利进行。
导管使用前需进行水密性及接头抗拉试验，检验其水密性及接头强度，试验合格后方可使用。进行水密试验的水压不低于孔底静水压力的1.3倍的压力。
导管在井口安装，安装时夹板应扣牢，对接前必须仔细检查管壁及接头丝扣、密封圈的完好情况。加密封胶圈后应涂抹黄油密封，确保导管不漏水。
导管下放时，保持导管居于孔中间缓慢、小心轻放，避免磕碰钢筋笼，以防导管提升时挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。导管底口至孔底距离控制在 0.3～0.5m之间。
导管使用后应冲洗干净，摆放整齐。特别注意保持丝口清洁。
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贵安新区东纵线北二段湖潮立交机械钻孔灌注桩施工专项方案 2）二次清孔的方法或措施
当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次测量沉碴厚度，沉碴厚度超标时，应进行二次清孔。二次清孔采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。清孔标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s
6.2.3.9灌注水下混凝土
灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计规定的要求，应再次清孔，直至达到相关要求，得到监理工程师认可后，立即开始混凝土浇筑。
（1）浇筑混凝土。导管管径视桩径大小而定，由内径200～350mm的管子组成，用粗螺牙套管连接。导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部到孔底应有300～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少３m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
（2）灌注水下混凝土的搅拌机能力，运输能力应计算满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则掺入缓凝剂。
（3）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。
（4）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量计算如下：
V??D24(H1?H2)??d24h1式中 V——灌注首批混凝土所需数量（m3）； D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
图1 首批混凝土数量计算示意图
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