c．挂钢丝绳：根据水平测量，在两侧钢筋桩上挂Φ3mm 钢丝绳,钢丝绳的高度按设计高确定，并用紧线器拉紧，摊铺时根据两侧钢丝绳的高度来控制级配碎石层顶面标高和横坡度。
③材料准备
施工前，按监理工程师批准的混合料组成材料，准备底基层的各种材料。 a．级配碎石采用未筛分碎石和石屑组配而成。
b．缺乏石屑时，添加细砂砾或粗砂，或采用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组成级配碎砾石。
c．不同粒级的碎石和石屑等细集料隔离，分别堆放。细集料覆盖妥当，防止雨淋。
d．级配碎石一经监理工程师批准，不随意更改材料、料源和级配组成。 ④拌和
采用厂拌设备集中拌和。拌和站配置WDB200 稳定土厂拌设备，带有电子计量装置。材料配合比控制准确，得到监理工程师批准后，正式拌制混合料。拌和时，严格控制混合料的含水量（拌和含水量略高于最佳含水量1%左右），以补偿施工中的水份损失。
a．在正式拌制混合料之前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。在采用未筛分碎石和石屑时，未筛分碎石和石屑的颗粒组成如发生明显变化，重新调试设备。
b．配料准确，拌和均匀，集料粒径组成以及级配范围符合混合料组成的设计要求。
⑤运输
采用15 吨以上自卸汽车运输。将拌好的级配碎石混合料从拌和机直接卸入自卸汽车，尽快送到铺筑现场。车上的混合料用覆盖物覆盖严实，以防水分过多蒸发和污染沿线环境。运输的时间限制在30min 内。
运输能力与拌和能力相适应，并有所富余，以保证施工的连续性。 ⑥摊铺
每作业面采用一台摊铺机摊铺作业，单幅全宽一次摊铺成型。注意摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。摊铺过程中设专人在摊铺机后清除、处理粗细集料离析点位，特别注意铲除局部集料“窝”，并用新拌混合料填补。摊铺机工作时，为了得到一个平整的摊铺层，使基层顶面达到较好的平整度，采取下列措施：
a．保持熨平板的高度不变。
b．保持螺旋分料器有80%的时间在工作状态。 c．减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机。
d．一次铺筑厚度不超过25cm，分层摊铺时，上层厚度取10cm。 e．工程计划要减少横向接缝。 f．做好横向接缝，立即用直尺检验。 g．经常检验控高钢丝和调整传感器。 h．经常用直尺检验表面。 i．保持摊铺机在良好工作状态。 ⑦碾压
a．砂砾垫层、级配碎石摊铺后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，按试验段确定的碾压程序、碾压长度和遍数及时进行碾压。
当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量（1%左右）时，立即用12t 以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机在路基全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，后轮重叠1/2 轮宽，且超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压6~8遍，路面两侧多碾压2~3 遍。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5~1.7km/h，以后采用
2.0~2.5km/h。碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压完后，级配碎石基层表面无明显轮迹。
b．压路机不在已完成的或正在碾压的路段上不允许调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
c．采用12t 以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不超过15～18cm；采用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度20cm。
d．碾压过程中，碎石的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。
e．含土的级配碎石层，进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止，并清除干净滚到表面的浆（或事后变干的薄土层）。
f．碾压过程中，如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或重新拌和，使其达到质量要求。
g．碾压尽快完成，一直进行到符合规范要求的压实度（98%）标准。 ⑧ 接缝处理
a．横向接缝按下述方法处理：
用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，与第二天摊铺的混合料一起碾压，注意此部分混合料的含水量，必要时，采用人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。
（六）、检验签证
采取三级检测制度，即：施工队自检，项目部检查，监理工程师检查。建立施工中的实验检测制度，路基检测采用灌砂法。按重型击实标准试验，确保最大干密度和最佳含水量。
Ⅲ、水泥稳定碎石基层施工方案 (一)、 施工方案 1、检查下承层
下承层覆盖土已清除，是否清扫干净，表面是否湿润。 2、施工放样
开始摊铺前进行测量放样，用硝石灰标出摊铺宽度，并在内侧固定与压实度等厚的方木，外培土路肩，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量，根据基层标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，用于控制摊铺厚度控制线的钢丝拉力不小于800N，钢丝架在金属支架上，支架间距离直线段为5M。
3、水泥稳定碎石基层混合料的拌和 混合料的拌和采用WQC400型稳定土拌和。 混合料拌和均匀，水泥剂量用EDTA滴定法测定。
混合料在拌和工程中根据集料含水量的大小，及时调整含水量。 4、混合料的运输
（1）混合料的运输采用9辆自卸车，车辆清扫干净，以免泥土等杂物渗入混合料中。
（2）运料车数量与摊铺机能力、运输距离及拌和能力相适应，有所富余，在摊铺机前形成一个不间断和供料车流。
（3）运料在摊铺机前10-30cm处停下，卸料时挂空档，靠摊铺机前进。 （4）运料车运至摊铺地点检查拌和质量，不符合要求的不得铺在路上。 5、混合料的压实
（1）用一台18t胶轮压路机。
（2）振动压路机紧跟人工摊铺后，先将摊铺料静压三遍，再振压两遍，
然后用压路机碾压两遍，压路机每次由碾压段两端折回的位置呈阶梯型的随人工摊铺向前推进，使折回处不在同一横断面上，压路机不能随意停顿。
（3）压路机振压时，速度为2.5km/h，轮机重叠宽度为前轮宽度的1/2，振压两遍；三轮压路机轮迹重叠宽度为后轮的1/2，速度为2.5km/h；胶轮压路机碾压时，轮迹重叠宽度不小于20cm，碾压两遍，速度为3.5km/h。
（4）压路机碾压后，从低的一边逐步向高的一边碾压。 6、接缝
（1）每天摊铺工作段完成，人工将末端含水量合适的混合料并整齐，紧靠混合料设两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应超出方木2-3cm。 （3）将混合料碾压密实。
（4）用6m直尺检查，将已碾压密实且平整度和高程符合要求的末端挖成距中心线垂直向下的平接缝。
（5）继续施工时，根据松铺系数在原压实末端设木板。
（6）横向缝的碾压先采用沿接缝横向碾压，再改为纵向碾压，同时配合六米直尺对不合格部分进行局部处理。
7、养生
（1）每一段碾压完成并经压实检查合格后，立即覆盖进行养生。 （2）碾压完毕用草帘养生，在此阶段内要求基层表面用喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，但要求在整个养生期间基层表面保持湿润状态。
（3）基层养生期不应少于7天。 (二)、施工要求及工艺 1、拌和场地的一般要求
1.1、拌和场必须平整碾压，对整个场地用石灰土进行硬化处理。 1.2、接通拌和场内的水源电源，通往水箱的水管以及电缆要埋设地下，防止车辆碾压。
1.3、对拌和机的砼基础，严格按照设备安装要求，提前浇筑，严禁用砖块等材料，代替砼基础，以防止料仓上料后将砖压碎而下陷，压住下面的运输带，使机械无法运转。
1.4、拌和场内宜选在地势较高排水通畅的开阔地段，且交通运输方便。
1.5、不同规格的材料应分开堆放，其中用量最多的材料宜放在离拌合区最近的地方，石灰、粉煤灰3～8mm 碎石及石屑都应覆盖，防止雨淋过湿，拌合时即使不加水，混合料含水量往往大于最佳含水量，摊铺后无法碾压。
1.6、为减少材料离析现象，各种材料应分层堆放，每层厚度不超过1m，建立递升的坡度堆料层，坡度不宜大于3：1。
2、拌和站的生产调试各种材料出料量调的好坏，对混合料配合比的组成起着关键的作用，对工程质量影响很大。在厂拌法施工前，先调试拌合设备。调试的目的在于找出各料斗闸门的开启刻度，以确保按设计配合比拌合。先要测定各种原材料的流量—开度曲线，然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量—开度曲线上可查出各闸门的刻度。按得出的刻度试拌一次，测量其级配、含水量及结合料剂量，如有个别误差，调整后再试拌，直至达到要求。在拌合生产中，含水量略大于最佳含水量，使混合料运至现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。合格后用自卸车将拌合料送到现场。
3、混合料运输
3.1、运输车辆采用10T 以上的大吨位运输车辆，车辆的数量根据运距的长度，以完全满足施工的连续作业要求为度，进行调整。
3.2、车辆在出料口接料时，运料车要前后移动，先按车厢前部位，再接车厢靠后部位，最后接中间部位，以减少混合料离析。
4、混合料摊铺
水泥碎石混合料的摊铺，采用人工摊铺。
4.1、培好路肩，并整平压实，按设计宽度人工切槽。
4.2、布设钢丝基准线，在摊铺宽度外两侧约30cm 处，分别布设两条钢丝绳基准线，相邻支撑桩距离5～10m，并用张紧拉力器拉紧，对架设宽的钢丝线要经过测量复测，钢丝线的高程统一大于摊铺层虚铺高程5～10cm，每处桩号的高程按实际压实厚度3压实系数，进行控制，以减少因底基层不平整而影响水泥碎石基层顶面的平整度。
4.3、对底基层进行清扫，不得有浮泥等杂物，并洒适量的水。 4.4、放出摊铺机行驶标线，以控制摊铺机走向。 4.5、试验段的摊铺工艺
摊铺试验段时，主要是为了总结确定以下技术参数，以便指导正式施工，即初摊铺的垫板厚度；摊铺机初始仰角值；摊铺的松方系数；熨平板的拱度