并及时找出原因，采取纠正措施。
4、混合料的运输
为使沥青混合料能及时送至施工现场，保障摊铺工作的连续不间断进行，综合考虑运输车型号、运距、沿途交通状况、搅拌能力及摊铺能力，对所需运输车的数量进行确认：
运输车型号：斯康尼亚16t 载重自卸车。 混合料运输过程中的注意事项：
①在运输前将车厢清扫并用水冲洗干净，待干燥后在车厢侧板和底板上涂一薄层油水（柴油与水按1：3的比例混合）混合液，以防止沥青混合料与车厢板粘连。如有残余油水混合液积聚在车厢底部，要及时予以清除。
②从拌和机向料车上卸料的过程中，每卸一斗混合料则挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。
③表层混合料温度降低时会凝结成坚固的硬膜，影响混合料的质量，因此一定做好沥青混合料在运输过程中的保温覆盖工作。为保温、防雨、防污染，每辆料车均用蓬布进行覆盖。
④在运输过程中，车辆保持匀速行驶，并尽可能减少剧烈的振动或急停，以防止混合料离析。
5、前期工作及注意事项
沥青混合料铺筑应在水泥稳定碎石基层验收合格后，且路缘石、雨水口、检查井等附属构造物均已安砌符合要求并经验收合格才可进行施工。
6、透层油施工 （1）工作面的清扫
喷洒透层油前，施工员组织专人对工作面进行清扫，铲除表面浮土、碎石、松动路面结构和垃圾等杂物后，用空压机吹去表层粉尘，并尽快进行透层油的喷洒工作。
（2）透层油的喷洒：
喷洒前组织工人对路缘石、绿化带和其它设施进行细致的覆盖，确保施工过程的文明，覆盖完毕后方可开始喷油工作。
透层油的喷洒：
粘层油采用与上层混合料相同型号的沥青经乳化并改性后制成。改性乳化沥青用洒布车运至施工现场，喷洒温度控制在170～190℃。洒布时采用双重喷油高度，即同一点接受两个喷油嘴喷洒（见下图）。
h 双重喷油高度（同一点接受两个喷油嘴喷洒）
喷油管喷孔与路面形成约30°角，洒布车的行驶速度控制在二档中速，喷量0.8～1kg/m2。对洒布车无法喷洒到的边脚以及因喷洒不均匀而产生的花白条，及时用人工进行补洒，局部低洼地段如发现有粘层油残留液，要及时刮除。洒布结束后即封闭交通，待粘层油完全破乳后，方可开始进行摊铺。
7、实验段施工
透层油采用慢裂洒布型乳化沥青适当稀释后使用。所用沥青标号与上层混合料所用沥青相同。喷洒时按0.8～1kg/m2进行，喷洒工艺与粘层油的喷洒基本相同。洒布后待其充分渗透水分蒸发后，方可进行沥青混合料的摊铺。此段时间不少于24h。
在沥青混合料正式开始摊铺前，选择一长约150m的直线路段，作为试铺段。在试验段的施工过程中，需要确定出以下几方面的参数：
（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式；
（2）通过试拌确定拌和设备的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。通过试铺确定、粘（透）层油的喷油方式、温度，摊铺机的摊铺温度、速度、宽度、振动频率、幅度、自动找平方式等工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺，以及确定松铺系数、接缝方法等。
（3）按规范（JTJ032-94）的要求验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
（4）全面检查材料及施工质量。建立用钻孔法及核子密度仪、测定密实度的对比关系。
（5）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。 8、沥青面层正式施工 8.1测定基准线
⑴在路缘石上弹线，控制边线高积，防止积水。 ⑵钢桩定位：
钢桩距摊铺机熨平板端17-60cm，最大不能超过70cm。钢桩在路缘石外
10-20cm，桩的间距10m，每桩均测高程。
⑶测设高程
在设计纵断的标高上，加一常数值；其值约比设计高程增加40-50cm，约比路缘石高20cm为宜。
⑷钉钢桩
钢桩各桩之间保持直线，牢固地钉入之后套管。调整托杆方向。使其指向路边方向，垂直路的中心线。将高程测在托杆上，做法是一人扶塔尺，一人在下面降套管听从指挥，待合格时，立即拧紧顶丝。在起点和终点桩外5m处多加测一桩，防止准绳移位，纵坡弯点及弯道处都须加桩。
8.2拴准绳
自一端的地锚桩开始，经过各桩的托杆，拉至另一端，用紧线器拉紧钢丝绳，拉力300-400N。钢丝绳不能出现盘扣现象。用火烧丝将钢丝绳拴在托绳杆的槽内，拴绳的时间在摊铺沥青砼前1-2h进行，拴绳后要标志，复测和检查是否牢固。
8.3卸料与检测混合料的温度
⑴设专人指挥卸车，并按现场规定的行车路线行驶。 ⑵检查混合料的温度：石油沥青砼＞130℃。 8.4摊铺 a、摊铺机就位
采用现成的沥青混合料用工具修压成垫块以此来控制厚度, 垫块与沥青混合料会很快衔接，铺放时，置于摊铺机熨平板下前端对齐，垫块的厚度随摊铺厚度需要而定，严禁用砖石块等代替。并调整好熨平板的宽度和高度，将调平装置的传感器与导板控制尺寸接触好，以控制摊铺混合料的高程及厚度，并按规定的纵、横坡度进行摊铺。
采用全路幅摊铺应分段封闭施工，两台摊铺机前后呈梯形平行作业，两台摊铺机前后距离15-30m，并有5cm-10cm左右宽度重叠。第一台摊铺机使用拖杠进行自动找平，紧随其后的摊铺机使用滑靴进行自动找平。
b、摊铺机起步
提前给熨平板加热至130℃，保证储料斗内有充足的沥青混合料，并调好进料角，避免摊铺机运行后，熨平板离开垫块而发生突然下降，造成路面明显坑洼。摊铺机开始摊铺10m后，在不影响连续摊铺的情况下，快速检测横坡和高程、平整度，以便及时对工作状态工作出调整。
c、卸料
摊铺机处安排专人负责指挥卸料车辆，按现场规定的行车路线行驶。运料车停放在摊铺机前20cm左右处，由摊铺机向前行驶与其慢慢接触并推着运料车行驶，运料车箱慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的料斗内，严禁卸料车撞击摊铺机。
d、摊铺温度
安排专人用红外线测温仪对到达现场的混合料的温度进行检测，检测部位在储料斗内，改性沥青混合料现场温度控制在165-175℃，摊铺温度不得低于165℃。
e、摊铺厚度
沥青混合料可压实余地较小，并根据本工程的摊铺厚度，混合料的类型及试验段的参数，拟采用松铺系数1.15，即摊铺厚度=设计厚度3松铺系数。
拟采用“雪撬式”的厚度控制方式。
本工程拟采用机动车道两边的路缘石作为基准面，并采用较长的雪撬，尽量避免下层局部的不平整对厚度自动控制的干扰和影响。
f、摊铺速度
根据我司搅拌能力、运料车数量、运输距离、施工机械配套以及摊铺厚度、宽度，本工程拟采用1-2m/min。
8.5摊铺过程遇到特殊情况处理
A．遇到雨水口时，摊铺机不做局部降低处理，以免影响全断面高程与厚度，采取摊铺预加钢板覆盖，过后立即由人工按标准修整。
B．遇到检查井时，底面层先摊铺后安井圈，井盖先预铺垫，中面层先调整好井盖高程，再摊铺。
C．遇到弯道、喇叭口时，每5m计算测设一次横断坡度值，要求操作手提前操作手动控制器，坡度调节钮，对准设定坡度值刻度，以符合横断设计要求。
D．遇到摊铺厚度误差过大时，立即要求操作手修正熨平板前进料角。 E．遇到摊铺中出现拥包时，立即停机，做临时施工缝处理，再倒回重新摊铺。
F．遇到不能连续供料时，摊铺时立即将剩余的混合料都摊完，抬起摊铺机，做好临时接头，将混合料压实，避免出现冷却结硬的情况。
G．遇到下雨时，立即停止摊铺，已经摊铺的混合料迅速碾压，若碾压有
困难，马上铲除掉。
H．遇到以下情况时，可用人工作局部找补或更换混合料 1)横断面不符合要求 2)构造物接头部位缺料 3)摊铺带边缘局部缺料 4)表面明显不平整 5)局部混合料明显离析 6)摊铺机后有明显的拖痕 8.6碾压
8.6.1本工程将严格按照“紧跟、慢压、高频、低幅”八字方针进行碾压。
8.6.2碾压分为初压、复压、终压三个阶段进行 a.初压：
1)基层采用一台12tDD110双钢轮振动压路机，以2km～3km/h的速度进行碾压。
第一遍碾压时静压向前，后退时开振碾压。碾压1～2遍，碾压开始温度不低于120℃。
2) 面层全幅摊铺，故碾压采用二台YZC7与二台DD110分两组按上述碾压方式分别进行碾压。碾压开始温度不低于140℃。
b.复压：
1)基层的复压采用一台12tDD110双钢轮振动压路机和一台16t YL16轮胎式压路机进行组合碾压。碾压速度控制在4km~5km/h，轮迹间重叠约1/2轮径。
2)碾压时，12tDD110在前带振碾压2~3遍，轮式压路机则在距钢轮压路机40m~60m处进行追密碾压1~2遍。复压开始温度不低于100℃。
3)碾压过程中，为消除轮胎式压路机粘料的问题，采取以下措施： (1）采用处于良好状态的平面轮胎；
(2）在轮胎压路机蓄水箱内添加适量的洗衣粉，对轮胎进行润滑； (3）保持刮板处于良好状态并与轮胎接触；
(4）尽可能将轮胎停在热的混合料上，在轮胎预热后，即停止喷水以保持其热度。
4)在进行面层混合料的碾压过程中严禁使用轮胎式压路机，故复压采用