采煤一区 安全技术操作规程汇编
6) 移架受阻达不到规定步距，一般情况下应先将支架升紧，再将
操作阀手把置于中立位置，查出原因并处理后再继续操作。
7) 邻架操作时，应站在上一架内操作下一架支架，本架操作时必须站在安全地点，面向煤壁操作，严禁身体探入刮板输送机挡煤板内或脚蹬液压支架底座前端或站在推移联杆上操作。
8) 移架的下方和前方不准有其他人员工作。移动端头支架时，除移架工外，其余人员一律撤到安全地点。
9) 假顶网下采用“带压移架”，并保持一定支撑力，紧贴或略脱离假顶网前移支架，要防止刮坏网或出现大网兜造成冒顶。
10) 按“作业规程”规定顺序移架。 11) 移架支护与煤机截割、刮板输送机推移的相互距离，应符合“作业规程”规定。
12) 操作中发现动作失灵和其他故障时，应按检修操作有关规定及时查明原因正确处理，不准盲目拆卸，乱敲乱砸。 8. 推移工作面刮板输送机：
1) 检查支架推移千斤顶与刮板输送机挡煤板连接装置，必须牢固可靠，方可操作。
2) 检查顶底板、煤帮和有关阻碍物无误后，方可进行推移。 3) 刮板输送机推移前，应观察好铲煤板煤壁间无影响刮板输送机前移的台阶，矸石或残物料堆积，与此同时应予清除或返机割平后再推。
4) 推移工作面刮板输送机推移点与采煤机后滚筒应保持不少于15m的距离，弯曲段不小于15m，满足设备使用要求。推移刮板输送机必须在运行状态下进行，整机推移完毕应成一条直线。
5) 可自上而下或自下而上或从中间向两头推移刮板输送机，不准由两头向中间推移；因特殊情况需改变操作方向应制定技术措施，并报有关部门批准。
6) 拉移后刮板输送机必须在支架后部顶煤放净后进行，拉移时后刮板输送机弯曲段不得小于10m。
7) 除刮板输送机机头、机尾可停机推移外，工作面内的溜槽应在刮板输送机运行中推移。
8) 机头机尾前移时，要专人指挥，专人操作，严密监视，动作协调，步距移够。机头前移时，应首先检查机头底部及与其连接的转载机机尾及平溜槽段，所有电缆、管路、顺槽超前维护支架（柱）、机头锚固支柱、机头大梁支柱或框架无闪移障碍；检查机头与转载机尾连接装
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置，必须牢固可靠。
9) 慢速绞车移机头、机尾时，必须按回柱绞车司机有关规程执行，关补充安全技术措施。
10) 移设后的刮板输送机要做到：整机安设平稳，开动时不摇摆，机头、机尾和机身要平直，电动机和减速器的轴的水平度要符合要求。
11) 刮板输送机推移到位后，随即将各操作手把扳到停止位置。 9. 工作面放炮时，必须把支架的立柱、千斤顶、管线、通讯设施等掩盖保护好，防止崩坏。移架前，必须把煤矸清理干净。
10. 工作面冒顶的处理
1) 主顶梁前端顶板局部冒顶时，将顶梁用木料刹顶，再升柱使其严密接顶。
2) 支架上方空顶必须采用接顶措施，以保持支护有效。
3) 煤壁松软片帮时，应使用好护帮板或采取其他有效护帮措施，以防止继续片帮造成大冒顶。
4) 当支架上方与前方有较大面积片帮冒顶时，可采用撞楔护顶方法处理。
5) 在冒顶两侧各设2～3架棚子，棚子高度应大于支架高度，其中第一架应大于支架0.5m以上。
6) 棚子间距0.6～1.0 m，要挖柱窝0.2～0.3m，迎山有力，背实背牢，稳固。
7) 将削尖的半圆木平面朝下，从第二架梁下斜穿入第一架梁上打入，随打随用长纤子捅出前阻的煤矸，若大锤打击力度足，可采用0.2m直径的坑木用粗绳吊挂在棚梁上进行撞楔。
8) 撞楔间距为0.25m，撞楔间隙用木板背严。 9) 移架前应在煤帮侧打上抬棚托住棚梁，以便拆除阻碍移架的棚腿。
10) 大范围的冒顶必须按照专项措施执行。 四、支架检修操作
1. 处理液压系统故障，必须关闭压力截止阀或隔离阀，将操作手把置于适当位置，使检修部位的压力被完全释放，检查无误后方可进行工作。 2. 主管路检修，必须通知泵站停泵并采取闭锁手段，同时应关闭故障部位前级压力截止阀，采取正确方法进行压力释放，检查无误后方可进行工作。
3. 拆除故障部件前应彻底清擦。
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4. 拆除更换部件时应及时安设防尘帽或采取其他措施防尘防污措施。 5. 更换有特殊要求的部件，应按规定使用专门工具，不允许用其他工具代用，更不准乱敲乱砸。
6. 严禁使部件敞口对着人体，以防误操作伤人。
7. 检查完毕，打开截止阀或隔离阀时，动作要慢，以免损坏设备和造成其他事故。
8. 正常使用的情况下不准关闭回液阀，因检修需关闭时，检修结束后必须及时打开。
9. 严禁在井下拆卸阀件和千斤顶组件。 五、收尾工作
1. 割煤后，支架必须紧跟移设。
2. 移完支架后，各操作手把都扳到停止位置。
3. 清理支架内的浮煤、矸石及煤尘，并整理好架内的管线。
4. 经班长、验收员验收，合格后方可收工，清点工具，放置好备品配件。
5. 向接班液压支架工详细交待本班支架情况、出现的故障、存在的问题。升井后按规定填写液压支架工作记录。
六、支架电液控制操作
1. 电液控制系统必须由经过培训合格，熟悉系统性能和使用方法的人员操作和维修。
2. 控制系统设置的所有口令（密码）只限有关专人掌握和使用。控制参数的置入和修改由有关专人负责，其他人不得擅自使用口令和介入参数的操作。如发生变化应及时在井下主控器和地面主机上调整相关的信息并传给工作面支架控制器，以免导致错误的结果。这些状况变化包括：支架型式或动作要求改变，液压系统变化，支架拆、装，工作面控制器重新传入程序（booting the face），支架地址（号码）改变等。
3. 严禁人员在正在动作的支架附近停留或通过。
4. 所有工作面人员必须时刻注意，支架处于自动控制状态下控制器发出的自动动作的声光警示和及字符显示信息，必须熟知这些有关信息的含义和规律，正确判断支架的动态，确保人员安全。自动降移升动作的预警时间长短，可根据工作面具体情况，通过修改参数，确定合适的数值。
5. 在支架内长时间停留或从事检修工作时（除拉移支架外），除实施就地电气闭锁外，还应关闭控制本架及邻架的截止阀，以防备由液压系统发生的误动作。
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6. 人员在刮板输送机或采煤机上工作时，应将工作范围内及相邻3~5组支架实施就地闭锁，并关闭这些支架液路的截止阀。
7. 工作面支架的某些状况作为控制系统的控制条件。这些状况信息输入关存储在井下主控制器和地面控制主机中。第45条支架在执行自动功能的动作过程中，如必须停止支架动作，可按下控制器任意键。
8. 工作面遇有紧急情况或因作业要求，必须停止支架动作并闭锁自动功能时，应尽快按下急停键。在急停状态沿未解除情况下，如个别支架确需动作，可以实施单架单动作操作或直接液压操作，但操作者应确知急停的原因和目的，并切实保证工作安全。
9. 控制器的闭锁急停键应定期进行检查试验，如发现有机械或电气方面的问题或隐患，应及时更换或修复。
10. 电液控制系统的所有部件和设备应保证不被水淹浸，不被煤或矸石掩埋，禁止用压力水或乳化液直接冲洗。发现有故障或损坏的部件应及时处理、更换。
11. 在手控单动作控制或直接手支液压操作时，严禁相邻的两支架同时卸压或降柱。
12. 严禁使用锐器触及控制器面板及操作阀按钮。支架千斤顶安设有传感器的部位严禁积煤积矸。
13. 人员在工作面内通过移架区域时，必须在所移支架3m外与支架工联系，支架操作完毕停止移架后，经支架工同意人员方可通过。特殊情况下（如顶板破碎、正在移架等），必须等支架工操作完毕并经允许后，人员方可通过。所有人员在工作面内严禁强行通过。所有人员在工作面内严禁强行通过正移架的区域。
第九章 掘进机司机安全技术操作规程
一、一般规定
1. 操作掘进机时必须执行本规程，同时执行巷道《掘进作业规程》。 2. 掘进机司机必须经培训考试取得合格证后，持证上岗。非掘进机司机严禁操作掘进机。
3. 掘进机司机必须熟悉掘进机的结构及工作原理，了解设备性能、液压系统的构成，并能正确、迅速地判断处理一般故障。
4. 严禁无冷却喷雾水开机。且内喷雾压力不得低于3MPa，外喷雾压力
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不得低于1.5MPa。若内喷雾装置的使用水压小于3MPa或无内喷雾装置，则必须使用外喷雾装置和除尘器。
5. 班中更换或补充截齿时，必须断开掘进机电气控制回路，断开掘进机隔离开关，切断掘进机供电电源。
6. 切割完支护时，必须将铲板落至与底板接触，将电气回路断开，断开掘进机上的隔离开关，切断掘进机供电电源。
7. 掘进机截割遇有硬岩时，应有保护掘进机受损伤的可靠的防护办法。
8. 掘进机所有电气、液压保护装置必须保持齐全、灵敏、可行，严禁甩掉不用。
9. 巷道中有淋水时，必须及时采取措施保护电控箱、接线腔、电气控制操作台、液压油箱等，防止进水及防潮。
10. 在发生危及人身安全、设备安全和其他紧急情况下，可采用紧急停车的手段（按急停按钮），使机器停机。
11. 坚持每班前检查掘进机的完好，不准带病作业。
12. 掘进机司机必须佩带便携式瓦检器，随机检查作业地点的瓦斯浓度，若瓦斯超过1%或通风不良时严禁开机。
13. 掘进机司机有权拒绝一切违章指挥。 二、开机前的一般检查
1. 迎头必须通风良好，水源充足，转载机运输设备必须正常，巷道支护必须良好。
2. 掘进机各部件必须齐全、完整坚固。
3. 各电气按钮必须灵敏可靠，液压系统管路、各控制阀、马达、油泵、油缸等必须完好和无漏油现象。
4. 液压箱、各齿轮箱应无缺油和油脂变质现象。 5. 截齿应齐全完好
6. 检查各电缆是否吊挂不良或绷得太紧，是否有外部损伤、漏油现象。更要充分注意不要让掘进机压住或卷入履带中内。
7. 刮板输送机的刮板链条应完好、张紧适宜，有无断裂、弯曲、错牙跳链及缺螺栓等现象。
8. 电缆不应有承受张力、绝缘层被破坏和出现漏电等现象。 9. 喷水管路应畅通无阻和无漏水现象。
10. 检查各电气操作关、液压操作手柄，使其处于预备开机的正常状态。一般情况下，紧急停止按钮处在停止状态，液压操作手柄处于中立位置或
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