外三电厂#7机组脱硝技改工程 脱硝尿素区设备及管道组合、安装施工方案
利用塔吊吊装置图纸指定位置，再调整纵横中心线与基础纵横中心线偏差≤10mm，调整垫铁使电加热器平稳，平稳进行螺栓紧固。
8.8
平台、梯子安装
尿素区设备平台、扶梯安装
8.8.1 1)
设备检查
扶梯、栏杆外观应满足无裂纹、重皮、严重锈蚀、损伤、变形等缺陷，格栅无翘曲变形现象。扶梯的长度偏差应不大于10mm；弯曲度不大于5mm。
2)
对于缺陷施工人员应及时向技术人员汇报并做好施工记录，由技术人员向有关部门递交资料，及时做好缺陷认证和后续处理工作。
3)
平台扶梯的吊装
用25吨汽车吊作为起吊机械。
8.8.2
平台扶梯安装
平台扶梯的安装原则由低至高逐层安装，并依据钢架的安装进度，钢架每装完、验收一层，平台扶梯必须尽快的及时随之安装，为下一层的安全施工创造条件。
8.8.3
栅格安装
栅格必须按布置图中栅格受力扁钢方向安装，不得任意调转安装方向，栅格的外边要平直，栅格板及花纹钢板之间的间距应均匀，最大缝隙不应大于10mm。安装栅格时要尽量使栅格纵横成一线，做到工艺美观（视设备到货情况而定）。
栅格、花纹钢板与钢架间为两边断续焊，焊角尺寸3mm，焊接应牢固，焊后应将药皮打掉。栅格、花纹钢板支撑在型钢上的宽度不小于25mm。栅格、花纹钢板边缘与钢柱等连接处应保持一定的安装间隙，一般为25mm。
安装栅格、花纹钢板时允许切割，切割后打磨，用扁钢30×3进行加强。凡管道穿过栅格、花纹钢板开孔处，在现场切割，并用6×130扁钢加固在栅格、花纹钢板被切割周围。需保温的管道，孔的大小应预留的保温及管道膨胀的余量。
8.8.4
扶梯安装
扶梯的下部直接立于钢梁上，上段用角钢与钢架焊接，焊缝高度6mm。直梯应保证垂直，斜梯角度应符合设计。
平台扶手、扶梯扶手栏杆安装，栏杆安装时柱距应均匀，栏杆的横杆平直，平直度偏差应不大于10 mm，栏杆柱子垂直度偏差不大于3mm。栏杆对接处应插入定位销后进行焊接，接头满焊后应磨平，确保平整、光滑，无毛刺。平台扶手栏杆与扶梯扶手栏杆相接弯头的直段部分，安装时应视实际情况修割。围板安装应平直、无明显凹凸不平。
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梯子平台安装流程图
施工准备更换或处理设备清点检查NY过渡平台安装梯子、扶手安装平台格栅板、花纹钢板安装栏杆、挡脚板安装按上述程序自下而上逐层安装各层平台及梯子、步道工艺性修复及调整完善返修处理质量验收NY成品保护及修复完善结束8.9 尿素区及综合管架管道安装
包括尿素区至SCR区管道、取样风系统管道、蒸汽吹灰器系统管道、工业水管道、压缩空气管道、废水管道等管道。
按《电力建设施工质量验收及评价规程（锅炉篇2009）》对各组件进行设备检查：
1) 2)
按照经审批的材料预算清册领料
清点管道及附件，管道材质、管径、壁厚必须符合图纸要求，管道材质必须有出厂合格证，对管子外观进行检查，无裂纹，做好记录，并注明检查人和检查结果。
3) 管道、管件、管道附件在使用前应进行外观检查，要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐滑痕，阀门应经检修并水压试验合格，对合金管道管件应进行光谱检验。
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4) 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
5) 法兰使用前，应按照设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。
6) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好，无松动或卡涩现象。
7) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好，无松动或卡涩现象。
8) 8.9.1
滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。 光谱分析
光谱分析：对合金钢元件（包括管道、吊挂装置、弯头、三通、阀门）进行光谱分析，确保材质无错用，并在明显处作标记。
8.9.2 管道清理
用压缩空气吹扫管路，吹扫清理合格后封堵严实。
1) 安装顺序及方法：
一般要求：对于设计院图有具体要求的依次按图安装管道、支吊架、阀门、固定装置、导向装置。安装位置及膨胀间隙、管道坡度等严格按图要求施工，管道横平、竖直，注意膨胀方向，设置膨胀弯。只有流程图没有安装图的管道，根据现场情况自行设计管道走向，但必须符合《电力建设施工质量验收及评价规程》（第7部分：焊接）及《电力建设及验收技术规范》（管道篇）的要求，且工艺美观、走向合理，横平、竖直，吊杆符合设计要求，阀门安装方向正确、美观，间距合理，便于操作、检修，而且必须保证热膨胀符合要求。
8.9.3 1)
管道安装
大管的切割主要采用割把切割，割后应将割口的氧化层去掉，露出金属光泽，小于φ89的管子必须用无齿锯切割；
2) 连接法兰的螺栓、螺母材料以及螺栓型号应符合规定，螺母的硬度应低于螺栓的硬度，螺栓端部伸出螺母的长度一般为2-3扣，全部螺栓应位于法兰的同一侧，连接阀件的螺栓，螺母应放在阀件一侧；
3) 法兰与管子焊接，应使法兰面垂直于管子的轴线，倾斜度不得超过法兰外径的1.5/100，且不大于2mm，与转动设备连接的法兰不应超过0.15mm，法兰与管子应保持同心，螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5/1000，并保证螺栓自由穿过；
4) 法兰螺栓拧紧后，两个法兰密封面应保持平行；
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5) 法兰与支吊架或建筑物距离一般不应小于200mm，法兰连接要用垫片密封，安装法兰垫片时，一个接口只准放一个垫片，不准许放双层垫片或偏垫，垫片内径应大于管子的内径1-3mm，不得突入管内减少流量，垫片外圈不得遮挡螺孔，要和管子同心，水平管段法兰，应将下部的螺栓穿入螺孔内，然后放入垫片，连接法兰螺栓时，必须将连接法兰的螺栓全部穿入螺栓孔后，方可拧紧法兰螺栓，紧固时应使用合适的扳子，依次对称，均匀的进行，先粗紧一遍，然后拧紧；
6) 管道焊接均开V型坡口，在管子端部加工成30-35度斜边，管道焊接接口时留1-3mm间隙；
7) 为了保证两根管子焊接在一条直线上，管子端面必须与管子轴线垂直，管子端面的检查，可用角尺或专用样板，管子对口前，应将焊口的坡面的铁锈、油渍等赃物清理干净，不同的管口应进行调整，对口的目的是使两根管子中心线在同一条直线上，对口间隙应符合规定，对口时不得强力对口，以至引起附加应力，对口时多转动几次管子，使错口值减小和间隙均匀；
8) 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁或正、反面)的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：对接焊缝坡口每侧各为（10～15）mm，角焊缝为（焊脚尺寸K 值+10）mm。不准留有飞边、毛刺，液氨管道采用氩弧焊接方式，其他管道采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，不得有间隙超标或错口现象；焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值不应超过下列限值：对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。管道焊接完毕后，应立即清除焊渣、焊瘤、药皮、飞溅物和氧化皮等杂物；
9) 对每段管子的清洁度检查、每道焊口的检查、组合后管子内的清洁度检查设专人检查，并填写相应的记录表；
10) 11)
不锈钢管道焊接时，须在管道内部充满氩气进行保护。
管子对好后，用点焊法固定，点焊用的焊条和焊接技术水平应当与正式焊接相同，管子点焊后，应检查管子中心线的偏差值；
12) 管子焊接时，应垫平，不得将管子悬空或处于外力作用下焊接，焊缝焊接完毕后，应自然缓慢冷却；焊接时管子及管道内不应有穿堂风。
13) 14)
每日施工结束应对管道开口部位加塑料或金属罩帽，以防止杂物进入。
管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任，坚决做到一次焊接成功，避免返工；为保证焊接质量，管道安装后焊口应按照图纸要求进行检验，以确保焊接的严密性；
15) 对于阀门除厂家有特殊要求的以外必须进行解体检查及打压试验，更换盘根、垫片，
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并作好记录；阀门安装时，做好安装记录，并注明责任人；
16)
管道安装过程中，严禁在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在管道内；
8.9.4 1)
阀门和法兰的安装
阀门在安装前，如无明确要求不得解体阀门，除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向，安装是采用阀门清册KSS码安装，出现KSS码不符项及时与项目部技术员联系。
2)
阀门在安装前应清理干净，法兰式阀门应保持关闭状态，焊接式阀门应为微开启状态（焊口冷却后关闭），安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。
3)
阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。
4)
法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5)
法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应消除氧化物等杂质。
6) 7)
法兰所使用的垫片内径应比法兰内径大2~3mm。
安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。
8.9.5 1) 2)
支吊架生根结构的安装.
管道的支吊架分为管部、连接件、根部，根部应在管道安装前安装就绪； 在厂房内，管道支吊架都应固定在厂房的钢筋混凝土结构或钢结构上，安装前，根据设计图纸的距离和标高，正确找出生根结构的安装位置，要求有坡度的管道，应根据两点距离和坡度的大小，算出正确标高；
3)
对预埋了生根结构的孔洞或留有预埋件，应检查预留孔洞或预埋件的标高及位置是否符合要求；
4)
预埋件上的砂浆或油漆应清除干净，生根结构与预埋件焊接时，应横平竖直，先点焊固定后，再次检查其标高与位置，确信无误后再焊牢；
8.9.6 1)
固定安装就位
支吊架生根结构安装完毕后，即可将已组合好的管道和组件安装就位。管道的标高，坡度和倾斜度方向都应符合设计要求，设计无明确要求时，一般压力管道可按2/1000坡度安装；
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