5．4．12内罐底层保冷层的施工采用连续浇注法，浇注宽度大于lm而不超过2m。
5．4．13内罐底板的安装和焊接
当完成外罐第四层环缝、内罐第三层环缝的焊接，打开通道口壁板，经通道口运入内罐底板，按外罐底板的安装、焊接程序进行施工。
5．4．14罐内及罐体上附件的安装及通道口壁板的安装和焊接，完成地脚螺栓座焊接并紧固螺栓。
5．4．15罐体水压试验、气压试验及安全附件调试。
5．4．15．1向内罐注水，水位按图纸要求，水压试验参照APl620规范要求进行。
5．4．15．2内罐水压试验合格后，排水清洗。按图纸技术要求，外罐应作气压试验，试验时内罐人孔应全部打开，保持内罐里外连通压力一致。气压试验参照APl620规范要求进行，并按规范要求进行安全附件调试。气压试验应有安全措施。
5．4．15．3水压试验时，作好基础沉降测量。 5．4．16内外耀壁夹层中保冷材料的填充
5．4．16．I在内罐壁板涂抹粘结剂，挂贴玻璃棉毡(如图21)，并用不锈钢带箍紧。
固定螺钉 玻璃棉布 夹板
玻璃棉
粘结剂
图21 内罐壁板保冷 50 50 5．4．16．2从罐顶预留进料口向内外罐壁夹层中填充膨胀珍珠岩粒，并振动填实。
5．4．16．3完成内罐顶玻璃棉毡的铺设。 5．4．17防腐
按图纸技术要求，内罐不作防腐，外罐仅外侧作防腐。罐体在预制厂车间加工后应完成底漆工作，现场安装完成面漆工作。采用喷砂法除锈，喷涂法上漆。按如下要求施工：
表面除锈： SSPC SP—10 (SIS SA-2.1／2)
外罐底板： 846环氧沥青底漆 200μm 其它部件：
底漆： 704无机硅酸锌底漆 25μm 面漆： 第一层 842M10环氧底漆 75μm 中间层 841环氧中间漆 60μm 面 层 l009白色聚氨脂漆 25μm 5．4．18氮气置换
5．4．18．1储罐安装完成应进行置换工作，用惰性气体氮气(N2)置换罐内空气，减少助燃气体氧气含量达到要求标准。为了使保冷材料免于受潮，在保冷工作完成后尽快进行N2置换工作。
内罐底部和二罐壁保冷层底部设置有带喷嘴环形管，N2由此输入，空气由罐顶放空口排出。
5．4．18．2所使用N2的露点应低于—60℃，N2气的温度应保持在0℃以上，充N2气的速度至少应保持1500NM3／Hr，12小时后增加至3000NM3/Hr，内外罐壁之间N2的充气速度不大于150NM3/HR。
5．4．18．3所使用充氮的N2体积约为罐体体积的2．5倍。
5．4．18．4充入N2的体积等于罐体的体积2倍时，从罐顶开始取样检验。当罐内氧的含量低于8％、排出气体的露点达到-15℃时，N2置换工作结束。
6．机具设备及劳动力组织
6．1 80000M3LPG储罐安装过程主要施工设备见表6。
表6． 8000M3LPG储罐现场安装主要施工设备一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
设备名称 自动横焊机 手工电动焊机 吊车 吊车 焊剂烘干机 焊剂烘干箱 半自动切割机 切板机 电动角向砂轮机 水平仪 千斤顶 真空泵 自动气刨机 鼓风机 X射线探伤机 磁粉探伤机 焊条保温筒 气升钢丝绳 空压机 卷扬机 发电机 3型号规格 50T履带 20T轮胎 风压360mmAq 3风量30000M/Hr 6M/MIN 单位 台 台 台 台 只 只 台 台 只 台 台 台 台 台 台 台 只 根 台 台 台 数量 4 18 2 1 2 1 2 1 30 1 4 1 1 2 3 4 25 32 1 2 若干 备注 视供电情况 6．2 80000M3LPG储罐安装施工工期为10个月，劳动力组织见表7。 表7． 80000吨LPG储罐现场安装劳动力结构表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 工种 自动焊工 手工焊工 氩弧焊工 铆工 起重工 吊车司机 电工 探伤工 油漆工 辅助工 工程技术人员 工艺工程师 焊接工程师 11 QC工程师 材料工程师 安全工程师 防腐工程师 12 其它管理人员 项目领导 13 项目经理 施工经理 主任工程师 人数 4 18 2 14 6 3 2 6 16 10 1 2 2 1 1 1 4 1 1 1 备注 须经上岗合格考试 须经上岗合格考试 须经上岗合格考试（可包括在 手工焊中） 须有劳动部门资格证书 须有劳动部门资格证书 须有劳动部门资格证书 须有劳动部门资格证书 注：现场劳动力结构可根据工程进度作适当的调整。
7．质量要求
LPG储罐施工质量符合APl620及相关ASME标准，质量主要控制一览表见表8。
表8 低温常压LPG储罐现场安装质量主要控制一览表 部件 基础 检查项目 1．1表面检查 检查方法 外管检查 检查和试验规范 确保罐的基础层表面杂 物和超标的凸凹不平。 在壁板圆周位置上取20个点检查其水平度。 验收标准（或备注） 周长：每10M误差为±5mm 整个园形内任意两点不得大于10mm。 直径：大于设计值 1． 2在壁板圆周 位置的水平度检查 1．3直径及方位检查 1.4地脚螺栓位置检查 内罐边缘板 2.1材料的确认 2.2方位检查 2.3直径检查 2.4对口检查 2.5焊逢检查 在基础上取0°，90°，180°和270°四个点检查直径和方位。 检查向邻两个地脚螺栓的间距所构成圆周的直径。 按预制检验报告核对板的编号。 依据图纸检查方位 检测边缘板边缘的直径 检查焊逢的错边和钝边间隙 间距：±15mm 圆周的半径： 误差：±15mm 大于设计值 错边≤1.6mm 间隙0-3 mm 外观检查 确保焊缝表面的平整度，咬边≤0.4mm 无超标的弧坑焊瘤以及余高≤1.6mm 咬边等现象。 对焊逢背面清根进行着色探伤 按API620R7.6.5进行 PT：ASME Ⅷ第一版 App.8，8-3，8-4，8-5。 ASME Div.1UW-51（b） 着色探伤 射线探伤 真空试验 用真空检查法检测焊缝，无漏气现象 测试真空压力大于160mmHg（21.4Kpa） 用磁粉探伤法检查位于内罐壁板工装临设的焊迹，着色探伤主用于磁粉探伤难以进行的地方。 MT：ASME Ⅷ Div.1 App.6 6-3，6-4 PT：ASM Ⅷ Div.1 App.8 8-3.8-4，8-5。 2.6工装夹具焊迹处检查 磁粉探伤（着色探伤）