面用Φ4的焊条。
③焊缝的检查和无损探伤
所有焊缝由焊接领工人员100%进行目视检查并记录，按照设计要求对焊缝进行超声波探伤。
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。 对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
焊缝超声波探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。
探伤人员必须具有二级探伤资格证。探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部分返修不得超过两次。
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2、桁架制作
（1）加工制作流程图
检验
施工准备 弦杆弯管 弦杆弯管检验 弦杆包管装配 上下弦杆就位 上下弦杆焊接 测量放线 平台搭设 胎具制作 包管卷后检验 水平杆装配 水平杆就位 水平杆焊接 腹杆相贯线切腹杆就位 校正 腹杆点焊 腹杆焊接 清除焊渣 刷防火涂料及其面12
刷防腐涂料 构件喷砂除分 段 （2）原材料进检验
材料进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并按规定进行试验。
委托外加工的弯管由技术部门在加工前提供书面的技术要求，进场后由安质和技术部门联合组织验收。
（3）下料
构件下料按放样尺寸号料，并根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，同时制作样板、样杆。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用钢管坡口机进行加工，或采用气割的方式，坡口加工成“Ｖ”形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识。
（4）构件成形
钢管弯曲成形后用弧度样板进行检测，构件弧度与样板间隙不得大于2mm，如下图所示：
弧度样板钢管 钢管弯曲成形后如发现个别弯曲弧度不足或超弯时必须进行校正。
（5）相贯线接口的加工
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将相贯线程序输入相贯线数控切割机，由经过厂家培训的操作人员负责下料。先下完一榀桁架的材料，试拼装合格后，再成批下料。
（6）钢构件制作拼装（组装）、分段 钢桁架按照以下原则进行拼装：
①先上弧形弦杆，在定位点插上个调整块；再把所有腹杆就位，经测量校正后开始点焊作业。
②对接焊缝必须全部熔透；桁架梁上下弦杆须对接，接头位置制 排版图，相邻上下弦杆对接接头错开500mm以上。
管件对接时，错边量按以下要求控制：
项 目 错边量 中心线 允许偏差（mm） 2 1 拼焊时先将焊口周边的油漆清理干净，将拼接件放入各拼接接口内，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊。
③焊接采用CO2气体保护焊填充和盖面。焊接顺序如下：以Φ351×14为例，其它管材相应减少焊缝遍数，每层焊缝厚度不大于5mm；CO2气体保护焊采用H08Mn2SiA焊丝，保护气体采用CO2气体。
定位点焊：定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊接电流比正式施焊时加大15%，每段长度不小于100mm，根据材料规格的不同设定点焊数量，点焊牢固后检测构件的几何尺寸并及时进行校正,再严格按照焊接工艺要求进行焊接。
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，在制作中采取对称和分
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层施焊的工艺措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。
焊接采用E5015Φ3.2焊条盖面，焊前焊条在350℃～450℃温度下，烘焙2h，烘干后放入100℃～150℃的保温桶内保温，随用随取。焊缝填充采用H08MnA焊丝作为填料，CO2+Ar富氩气体保护，焊接所用的焊丝必须符合国家规范和设计要求。根据钢管的壁厚，选用适当的焊接电流、电压、速度以及焊丝的直径、气体流量等焊接参数。
室外进行CO2气保焊时，用钢架及雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处的保护气流。
当气温降至-5度及-5度以下时，必须采取冬施保温措施。 焊接后将焊渣及焊接飞溅物清除干净，24小时后进行外观检查并由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷；焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷；如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除并检查后再进行补焊。
拼装完成后将管口用塑料布封头，以防雨水进入。所有焊缝处用电动钢丝刷清理干净，然后进行防腐涂装。
现场分段拼装完成后对桁架部件进行检查，按下表内容控制：
项 目 节点间不直度 平面桁架的不平度 焊缝外观 焊缝无损检测 L/1000 L/1000最大不大于10 按GB50205-2001要求进行 按GB50205-2001要求进行 允许偏差(mm)
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