(4)处理方法
1)对于小蜂窝：用清水冲刷干净后，用原砼配合比去掉粗骨料的水泥砂浆抹面压实；对较大蜂窝，要凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，尽量剔成喇叭口，彻底清理干净，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径10～20mm细石砼(比原标号高一级)仔细填塞捣实，在用湿润的毛毯覆盖养护不少于7天。
2)对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的砼和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石砼(粒径l0～20 mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注砼封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体。 3、砼夹渣
砼内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。
(1)现象：钢筋砼构件中砼夹层存在，有松散砼层及夹杂物； (2)产生原因
1)砼浇筑间歇时间过长，使砼层间形成施工冷缝；上下层砼间存在杂物，形成夹渣；砼浇筑时，底部未铺水泥砂浆层或下层砼浮浆未清除。
2)砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。
3)模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。
4)现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。
(3)预防措施
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1)控制砼浇筑上下层间隔时间，防止砼层间形成施工冷缝；上下层砼间存在的杂物在浇筑前彻底清理干净，避免形成夹渣；砼浇筑时，底部先铺一层水泥砂浆在进行浇筑，防止出现夹层，浇筑后即对顶面的浮浆清除并将砼顶面凿毛。
2)砼泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时砼溢出泵机而洒落在地上 ，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使砼中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。
3)商品砼站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。
4)模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。
(4)处理方法：夹渣的处理应慎重，将夹渣层中的杂物和松散、软弱砼彻底清除并用清水冲洗干净，充分润湿再浇注捻塞提高一级强度等级的细石砼捣实，并及时认真重点毛毯覆盖养护不少于7天。如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石砼仔细浇灌、捣实。 4、砼孔洞
砼结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有砼或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
砼梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。砼基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将砼修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。
(1)现象：钢筋砼结构中有较大的孔洞，钢筋局部或全部裸。 (2)产生原因
1)砼坍落度过小，钢筋较密集使砼难以下落，振捣时局部漏振。
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2)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇注上层砼。
3)砼离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性砼一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
4)薄壁结构及钢筋密集部位的砼内掉入工具、模板、木方等杂物，砼被搁住。
(3)预防措施
1)调整砼的施工坍落度，保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；振捣砼按要求进行快插慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振的现象。
2)漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。
3)在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石砼浇灌，并认真分层振捣密实。
4)剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。
5)薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。
(4)处理方法：将松动的石子和软弱砼彻底剔除，尽量剔成喇叭口，避免有死角以便浇注砼，为使新旧砼结合良好，将剔凿好的孔洞彻底清理干净，然后用清水冲洗干净湿润透，再用高一级强度等级的细石砼捣实，并重点及时加强养护不少于7天。
有的孔洞在浇注砼前要支牢模板，模板上端支成喇叭口形状，砼影响装修时，将伸出喇叭口形状部分的砼剔掉。 5、砼麻面
(1)现象：麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。
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(2)产生原因
1)模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂 2)模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；
3)浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；
4)砼加水量不准确致使砼和易性差，砼浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面；
5)砼没有分层浇筑，造成砼离析，出现麻面；
6)砼入仓后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面； 7)振捣过迟，振捣时已有部分凝固。 (3)预防措施
1)模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润；
2)模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；
3)砼搅拌时间要适宜，在砼搅拌车内不应超过3小时； 4)浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；
5)振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；
6)新拌制砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。
(4)处理方法
1)用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；
2)修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；
3)水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量较多，可用人工在小桶内搅匀，随搅随用，必要时掺拌白水泥调色；
4)修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
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6、疏松
以上所述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常砼差异明显，砼结构内部不密实，强度很低，危害性极大。
(1)产生原因 1)砼漏振。
2)水泥强度很低而又计量不准，或商品砼站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时砼砂浆粘结性能极差，强度很低。
3)严寒天气，新浇砼未做保温措施，造成砼早期冻害，出现松散，强度极低。
4)实际工作中，可能出现泵送砼浇筑时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。或在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。
(2)预防措施
1)严格操作规程，加强振捣，避免漏振。
2)使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品砼站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
3)防止严寒天气砼早期冻害，加强保温保湿养护。
4)严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。
(3)处理方法
1)因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积砼疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。
2)与蜂窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。 3)局部砼疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它砼补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。
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