1、本零件为机械设备的斜齿轮轴轴，功用是传递动力和改变输出轴运动方向
要求编制一个典型的中等复杂程度的机器零件的机械加工工艺规程，按教师指定设计其中一道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。
具体内容如下：
1)、选择毛坯的制造方法，制定毛坯技术要求。 2)、拟定零件的机械加工工艺过程。 3）、合理选择各工序的定位基准。
4）、正确确定各工序的夹压位置和夹紧力的方向和作用点。 5)、确定各工序所用的加工设备。 6)、确定刀具材料，类型及规定量具种类。 7）、确定一个加工表面的工序余量和总余量。 8）、选定一个工序的切削用量。
9）、确定工序尺寸，正确拟订工序技术要求。 10）、确定工序使用的冷却润滑液。 11）、计算一个工序的单件工时。
12）、设计指定工序的专用夹具（需计算切削力、夹紧力）。
绘制夹具装配图。
13）、测绘夹具中的指定零件。 14）、填写工艺文件。 15）、编写设计说明书。
（以上内容的取舍根据具体情况由教师酌定）
三、零件分析
3.1零件的结构分析 3.1.1工艺特点
齿轮轴类件的工艺特点首先是它的形面特征多，在基于特征的零件信息描述中可以把它分为主特征：内外圆柱面、圆锥面、齿轮表面等；辅助特征：键槽、小平面、花键、螺纹等。另外，齿轮轴类件加工所使用的机床多，材料及热处理种类也较多。它的工艺特征如尺寸精度、形位公差、表面质量也要求较高。在机械加工中，每一种零件都有几种加工工艺方法与之对应，根据生产规模、零件整体形状和轮廓尺寸、制造资源等，针对每一特征的加工精度、表面粗糙度及不同材料选择不同加工方法。
且此零件为大批大量生产，工艺安排倾向于工序分散原则，选用通用设备+通用公装，工艺手段采用常规工艺。 3.1.2基本工艺过程 1、铣端面----铣床 2、热处理----调质
3、钻中心孔----钻床
4、车右端外圆、倒角----车床
5、车左端外圆、齿顶圆及倒角----车床 6、钻孔----钻床 7、铣左端凹槽----铣床 8、铣右端圆弧面----铣床 9、滚齿-----滚齿机 10、去毛刺----钳工 11、成品检验 3.2 零件的结构工艺分析
?20、?24.7、?16圆柱面及?28.75齿面。其主要加工的面有车?20、?24.7的外圆柱面及齿面，铣1个4的槽。由于传动与装配的要求较高，对于?20、?24.7、?16圆柱面有较高的同轴度要求，对于?20圆柱面及?28.75齿面有径向圆跳动要求，对于?20圆柱面与4的槽有较高的对称度要求。粗糙度方面表现在：对于?20、 ?28.75圆柱表面端面有较高的要求为Ra1.6μm,要求较高。其余为Ra12.5μm，这些在安排加工工艺时也需给予注意。工件上大量的倒角为1X1，加工过程中应该主意。
四、毛坯的确定
4.1毛坯的选择
毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，本零件的主要功用是传递动力，其工作时需承受较大的冲击载荷，要求有较高的强度和韧性，以使金属纤维尽量不被切断。因为直径差较大的阶梯
轴，为了节约材料和减少机械加工的劳动量，锻造使零件粗略成型，改善纤维组织提高零件强度。对于中等精度而转速较高的轴类零件多选用45号钢，这类钢经调质处理和高淬火后，具有较高的综合机械性能，能满足使用要求，毛坯的尺寸要求高。又由于需要量产，且零件形状较简单，尺寸也不大，故应采用模锻棒。
坯料图
4.2外圆表面尺寸的确定
加工长度为107毫米，与其连接的最大外圆表面直径为Φ28.75，为简化模
锻毛坯的外形，现直接取外圆表面直径为Φ30，Φ20表面粗糙度为Ra1.6，需要半精加工和精加工即可此时直径余量为7已能满足加工要求Φ20×12、Φ20×17、Φ20×30、Φ24.7×3、Φ16×3、Φ16×6。 4.3外圆表面沿轴线长度方向加工余量及公差的确定
查《机械制造工艺设计简明手册》锻件复杂形状复杂系数为S1锻件材质系数为M1，锻件轮廓尺寸（长度方向）大于0-95毫米，故长度方向偏差为+1.9—-0.9毫米。
长度方向余量查表2.2-25其余量规定值为8-12毫米，取10毫米Φ20处外圆加工余量为11 mm，Φ30处外圆加工余量为10 mm，Φ24处外圆加工余量为10 mm，Φ16处外圆加工余量为11 mm。因为锻造长轴时，有可能出现不在同一轴线上，故流余量稍大些，防止毛坯报废。查《工艺手册》粗车外圆后半精车余量单边留1.2 mm即可，半精车后外圆磨削余量0.5 mm.由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只上只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大最小之分。
由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定，但轴类零件一般以两中心孔定
位，加工精度就可保证，所以不用调整法加工即可。 4.4毛坯图的设计
毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》 、《机械零件工艺手册》，再考虑到其所要加工的次数，知磨削余量，精车----粗车各余量,粗车余量可选用1mm，精车余量可选用0.5mm，传动轴磨削余量可取0.25mm 。毛坯精度等级为IT9级
五、工艺规程的设计
5.1 基准的概念和分类
零件是由若干表面组成的，各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求。用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 5.1.1 设计基准
设计图样上所采用的基准称为设计基准。如零件图上的轴心线是各外圆和槽的设计基准。 5.1.2 工艺基准
在工艺中采用的基准称为工艺基准。按用途可分为定位基准、测量基准和装配基准。
定位基准 加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所使用的基准。如零件在精车时，中心孔就是定位基准。
测量基准 零件检验时，用于测量已加工表面尺寸及位置的基准。 装配基准 装配时用已确定零件在部件或产品中位置的基准。零件图中的
?24.7、? 28.78即为装配基准。 5.1.3 定位基准的选择
选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择定位基准时，是从保证精度要求出发的，因此分析定位基