外圆磨削：200×20×75—AF60L5v—35m／s 。 7.3量具的选择
本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计算器具的不确定度选择；二是按计算器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。以及齿厚游标卡尺。
7.3.1 径向测量工具 选择各外圆加工面的量具 加工面尺寸 28.75 20 16 22 尺寸公差 0.016 0.016 0.125 0.125 分度值为0.01mm， 测量范围为20--50mm外径百分尺 （GB1216-85）
7.3.2工具轴向测量 尺寸及公差 30 12 17 3 6 22 107 分度值为0.02， 测量范围为0—150游标卡尺。（GB1214-85） 分度值为0.02， 测量范围为0—500游标深度尺。（GB1215-87） 分度值为0.02， 测量范围为0—150游标卡尺。（GB1214-85） 量具 量 具 分度值为0.01mm， 测量范围为25--50mm外径百分尺 （GB1216-85） 7.3.3选择加工槽所用量具
槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗细是均为IT14；半精铣时，槽宽为IT9级、槽深为IT12均可选用分度值为0.01测量范围0—10百分表（GB1219-85）. D选择滚齿工序所用量具
滚齿工序在加工时测量公法线长度即可。根据《公差配合与测量技术》，选分度值为0.01，测量范围0—25的公法线百分尺（GB1217-86）
八、确定工序尺寸
确定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按需零件图样的要求标注。 8.1确定圆柱面的工序尺寸
圆柱面即轴表面的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查处零件各表面的总加工余量（毛坯余量），应将总加工余量分为各工序加工余量，然后再由后往前计算工序尺寸。查表修正法是以生产实践和实验研究积累的有关加工余量资料数据为基础，并按具件生产条件加以修正来确定加工余量的方法，该方法应用比较广泛。加工余量数值可在各种机械加工工艺手册中查找，其步骤如下：
1.根据各工序的加工性质，查表得它们的工序余量。
2.确定各工序的尺寸公差及表面粗糙度。由各工序的加工性质查有关经济加工精度和经济表面粗糙度。
3.根据查的余量计算各工序尺寸。
4.确定各工序的上下偏差。按“单向入体”原则，对于孔基本尺寸值为公差带的下偏差，上偏差取正值；对于毛坯尺寸偏差应取双向对称偏差。 8.2确定轴向工序尺寸
确定各加工表面的工序加工余量，本零件各端面台阶的工序加工余量。因为用顶尖顶紧工件进行加工，径向又没有标注公差尺寸，只选用两端面为测量基准，故不用确定工序尺寸，每次工序加工中只选测量出要求尺寸即可。所以轴向工序
尺寸可略。
8.3 确定铣槽的工序尺寸
半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为4mm，槽深7mm。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为2mm,槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为3mm，槽深2mm。 8.4磨外圆至工序尺寸 磨齿到表面粗糙度。
九、切削用量的选择
粗车工序:已知加工材料为45号钢，Eb600Mpa，锻件，有外皮，坯件D=30mm，车削后d=29mm,加工长度为107mm，机床为c616，工件两端支承在顶尖上。由于工件是锻造毛坯，加工余量达5mm，而加工要求较高，故分两次走刀完成，粗车加工余量为4mm，半精车加工余量为0.75mm。
粗铣槽工序:所选刀具为高速钢直柄槽铣刀，铣刀直径=6，立铣刀可直接加工到图纸要求，不用确定切削用量 (1)确定铣削宽度 立铣刀=4mm
确定每齿进给量，根据X52型铣床说明书，其功率为75KW，中等系统刚度，根据说明书 v=0.12-0.20
(2)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.4mm，刀具寿命T=60min
(3)确定切削速度，切削速度可根据查得公式计算
Vc=21.5×8×0.45/60×4×0.1×0.5×8×0.54 ×1.0=95m/min (4)检验机床功率：根据说明书， Vf≤75，Pct=1.1KM 切削功率的修正系数为=1，故实际切削功率为Pcc=Pct=1.1KW 机床主轴允许的功率为： Pcm=7.5×0.75KW=5.63KW
故，所确定的切削用量可以采用。
进给箱用来改变进给量，主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手
柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。进给箱齿轮轴是进给箱内重要的轴，应用广泛。本设计针对它的加工工艺过程进行了一系列的分析，主要从毛坯的选择，基准的选择，加工阶段的划分，工艺路径的拟定，机床、夹具、刀具、量具、切削用量的确定以及工序尺寸的方面进行研究的，制定出了机械加工工艺规程，在实际中具有一定的可行性。
十、夹具的设计
10.1专用夹具设计的基本要求
1)夹具设计应满足零件加工工序的精度要求 2)应能提高加工生产率 3)操作方便、省力、安全
4)具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本
5)具有良好的结构工艺性：便于制造、检验、装配、调整、维修
10.2夹具的特点 1）保证工件的加工精度
专用夹具应有合理的定位方案，合适的尺寸，公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2）提高生产效率
专业夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应，应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的高效夹紧装置，以缩短辅助时间，以提高生产效率。 3）工艺性好
专用夹具的结构简单，合理，便于加工，装配，检验和维修。专用夹具的生产属于小批量生产。 4）使用性好
专用夹具的操作应简单，省力，安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑
机构。 5）经济型好
除考虑专用夹具本身结构简单，标准化程度高，成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 10.3夹具的设计要点
确定各表面加工方案，在选择各表面孔的加工方法时，需综合考虑以下因素： （1）要考虑各表面的精度和质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
（2）根据生产类型来选择，在大批量生产中可使用专用的高效率的设备；在单件小批量生产中则使用常用设备和一般加工方法。
（3）要考虑被加工材料的性质。
（4）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
（5）此外，还要考虑一些其他因素，如加工表面的物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 10.4钻床夹具的总体设计 10.4.1设计任务
设计的主要任务是设计一个钻床夹具，在零件端面上钻孔，为了使钻孔的位置精确，必须对零件进行固定定位，提高加工精度，使之满足使用要求。专用夹具设计，方便加工及装卸，节省时间，提高工作效率。
被加工零件材料为45号钢，槽深度为7mm，零件总长为107mm，在斜齿轮轴左端面上铣槽，槽宽为4mm。 10.4.2 夹具的设计步骤
1）明确设计任务书与收集设计材料
夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧