对阀门执行机构及各阀门附件卫生每天清理一次。每天检查气缸排气孔有无堵塞现象，各气源接头有无漏气现象。过滤减压阀压力由4.5KPa调至4.9KPa。对各阀门附件要进一步固定，与阀门之间用胶皮缓冲减震。以上的记录和各项检查要建立表格，记录人要签名确认。 2针对控制回路，本次事故后对现场电磁阀进行了更换，对中间继电器采取了两路并联的措施。电仪车间要落实此套PLC的AO卡和DO卡备件，在解决系统无法组态下装的问题后要对控制回路进行修改完善。
3对于近期投用联锁出现的误动及拒动问题，电仪车间要引起重视，修改程序或逻辑后一定要经生产部和机动部确认，投用前要进行仿真实验，并且要出完整的实验报告，报告中要包含程序或逻辑修改的原因、所依据的原理框图、打印出的逻辑或程序清单以及测试人和测试方式、步骤等必要内容。
4在系统开正常后电仪车间要继续测量271机柜间地面的震动情况，并做好记录。机柜内底部建议用泡沫棉填充，以减少来自机柜间下方的震动和灰尘。每次机组停车机会都要对271各机柜内部接线全面检查紧固，对机组附近接线盒及空分现场重要仪表阀门的接线进行检查紧固。
5气化车间要尽快制定方案对厂房的排油烟管道进行移位改造，改善现场环境。
十五、271B空压机组跳车
一、事故经过
2009年8月5日17时30分281A空压机B#跳车，有现场值班人员向调度汇报空压机跳车，班长和相关人员（一共6人）赶赴现场281A空压机厂房，在厂房内组织281A空压机B#跳车后事故处理：分别给调度汇报需要开甲醇厂向二甲醚项目提供仪表风阀门，并派操作人员办理281A空压机A#高压电送电手续，检查现场情况准备启动压缩机组。
调度接到空压机跳车的通知后，误认为是271B机组跳车，急忙通知水汽车间减负荷运行，避免水汽车间锅炉憋压造成安全阀起跳。高压蒸汽管网4分钟内从9.6MPa降至7.0MPa，271B机组主操观察到主蒸汽压力迅速下降，给水汽车间打电话，被告知跳车，迅速按紧急停车按钮以保证汽机设备安全。
二、事故原因分析 1.直接原因
1）281A空压站机组跳车后，当班班长在现场组织处理事故没有一个清晰的逻辑程序，整个过程显得比较混乱；
2）281A空压站机组跳车后，作为值班人员对发生的事故没有上报清楚，让调度误认为是271B空压机跳车；
3）271B汽轮机蒸汽管网压力下降，机组主操未经询问调度，直接向水汽车间联系，做出错误判断，紧急停车。 2.间接原因：
1）值班长和操作人员面对突发事件或设备故障没有一个清晰的辨识，不能及时处理一
般故障或跳车后事故处理；
2）未制定和规范汇报程序，并且操作人员在汇报情况时，未能用专业术语说明或解释清楚故障发生的部位或跳车的具体情况；
3）班组组织管理比较混乱，处理事故没有条理性。 三、事故预防和整改措施
1.制定严格的汇报程序，避免越级、越权指挥，违章操作； 2.加强突发事件或设备故障情况下的应急演练，对关键装置和要害设备做好预防为主； 3.加强班组的培训学习，特别是故障排出和跳车处理，是每一位操作人员严格要求自己，真正达到“四懂三会”的要求；
4.车间内部制定出易发生设备故障情况下的检查制度，并定时、定人对设备进行巡检维护。
十六、空压机振动超限停机的事故
一、事故经过
2009年8月23日20：20左右，接到工艺要求在试车时解除空压机A 齿轮箱高速端轴振动联锁。电仪车间操作人员刘××与气化车间主任李××核对位号并确认后，电仪车间操作人员刘××核对程序后对轴震动联锁VISA21883X点进行了强制解除，上位机执行了命令，并确认联锁已解除。在设备运行至20：40分时空压机A联锁跳车。查阅上位机跳车信息显示 “齿轮箱高速端轴VISA24183振动超限”，造成空分机组联锁跳车。电仪车间操作人员刘××再次检查上位机中的联锁条件发现VISA21883X是振动高报警，而VISA24183是振动超限高高联锁跳车。
二、事故原因分析 1.直接原因
未办理联锁解除（投用）联锁票；联锁位号上位机画面显示编号与系统实际编号不一致；仪表操作人员刘××工作中不细致，未能发现编号标标识不一致情况，解除联锁过程中未及时发现上位机和现场系统标示不正确的错误，误将报警点当作联锁跳车点进行解除，致使空压机在试车运行过程中振动高高联锁动作造成空压机跳车。
2.间接原因
电仪车间仪表联锁管理上存在严重不足，未及时完善操作系统；仪表操作人员操作时对解除联锁造成的后果认识不够。
三、事故防范和整改措施
1.联系设计，完善报警点位号和联锁点位号使其统一；
2.规范联锁票证管理、票证办理、票证登记、票证保存制度；
3.规范联锁的投用和解除管理规定，规范投运/解除联锁管理程序和相关审批手续； 4.完善程序：对上位机系统位号进行核对、修改，完善操作系统；核对上位机和现场位号。
5.完善联锁管理制度、落实安全措施；
6.对车间人员进行技能培训和安全教育，提高技能水平和安全意识；
7.组织学习联锁投运/解除管理措施，下发联锁投运/解除人员管理名单并公示。
十七、A＃机组油系统跑油事故
一、事故经过
2009年9月13日23时，空分二班班长王×接到通知需要对A＃ 空压机放空阀进行调
试，发现空压机放空阀BV21802和BV21803在控制室无反馈信号，联系调度通知仪表人员到现场进行检修。
仪表人员到现场检查BV21802、BV21803，没有查出原因，又在控制室电脑上和3500系统上检查。机组主操配合仪表人员进行检查，并作详细记录，23：26分29秒，机组油压无信号，知道23：27分47秒，油压信号恢复正常，历史曲线上显示油压下降。原因机组油泵已做完互备联锁试验，油泵都设为远程控制，在这期间备用油泵已开，由于油压高联锁，备用油泵停。备泵停后，油压不断下降，由此可以判断管道已经出现漏油。23：28分46秒，油压降低使备泵又一次启动，油压达1.5Mpa，主操发现后，在控制室手动停油泵，油压又一次降低使备泵又启动，23：29分45秒，主操在控制室内手动听完泵后，发现在控制室不能将泵停下，指挥副操在二楼停盘车电机和两台顶升泵，主操直接跑至1漏，23：30分08秒在现场油站将两台主油泵和一台事故油泵的控制画面打至“0”位，将泵全部停止。
二、事故原因分析 1.直接原因
仪表操作人员将油压信号断开，导致备用油泵启动，使管道法兰处跑油。 2.间接原因
1）在调节空压机放空阀BV21802、BV21803，操作人员只注意放空阀，没有及时注意到油系统；
2）操作人员在发现泵自启动的过程中，风险意识不强，评估不足，没有判断除管道已发生跑油，只在中控停备用油泵。 三、事故防范和整改措施： 1．加强操作人员责任心；
2．健全完善事故应急预案和处理措施，对突发事故及时进行处理，尽可能的减少损失和事故扩大。
十八、B＃机组油系统跑油事故
一、事故经过：
2009年11月12日凌晨4：33：27时中控ITCC主操祁××发现B＃机组控制油压逐渐下降。4：34：30润滑油泵自启自停两次，立即通知巡检人员检查B＃机组油路系统，现场巡检人员吴×接到通知，立即从DCS机柜间赶往271厂房，发现B＃机组油站润滑油过滤器前法兰处下部扇形状喷油，用报话机立即向中控报告现场情况。4：36：41中控通知现场操作人员吴×迅速停盘车、停顶轴泵、备泵打就地停备用泵。同时现场操作人员对地沟地漏口用抹布封堵，防止油大量进入下水管道，污染环境。4：37：05操作人员完成润滑油泵停止运行作业。4：38汇报调度及车间值班人员，相继安全技术员秦×、工艺技术员祝×、设备技术员曾××赶赴现场组织人员对事故现场进行处理，将泄露的机油收集到油桶。
11月12日14：00由设备技术员曾××组织检修公司，对B＃机组油站润滑油过滤器前法兰进行拆检，发现耐油橡胶垫片朝下方向处约有十厘米左右撕裂口，经仔细观察垫片挤压痕迹，发现垫片撕裂口处有明显的压偏现象。
二、事故原因分析 1.直接原因
垫片存在质量问题，安装存在质量问题，垫片断裂后造成法兰泄漏。 2.间接原因
中控操作人员对润滑油压下降没有第一时间进行确认，现场巡检人员没及时发现漏点，事故未能在第一时间进行遏制。
三、事故防范和整改措施：
1.更换B＃机组润滑系统低压管路法兰垫片；
2.加强现场巡检管理，车间管理、技术人员、值班人员不定时检查工艺、劳动纪律情况，对于违纪行为加大考核力度；
3.加强操作人员培训力度，提高应急反应能力；
4.排查现场油系统的跑、冒、滴、漏现象，发现的漏点及时消除，暂时无法处理的漏点，实行挂牌监督，并制定特护方案进行监护。
十九、A＃空分装置机组盘车装置事故
一、事故经过
2009年12月2日下午18：10时中控ITCC副操杨××发现主蒸汽压力下降，汇报调度，调度回复锅炉工况不稳，注意观察压力变化。18：19主蒸汽压力降至8.6Mpa,汽机转速4365r, 发现齿轮箱高速轴轴温突然升高，最高值112℃，机组联锁跳车。18：20主操米×汇报班长王×、调度，并进行了紧急停车处理。18：22米×发现机组转速降至0时又突然升起，最高为1650，通知现场操作工魏××检查机组，并关闭出口电动阀，现场操作工魏××发现盘车电机有冒烟现象。经检查发现汽机、压缩机顶升泵运行，盘车电机处于“0”位，中控确认也显示顶升泵运行，盘车显示红色处于停止状态。后经检修公司拆检发现，盘车装置损坏。
二、事故原因分析 1.直接原因
空压机出口止逆阀质量差阀芯不圆，卡涩（该阀经厂家人员现场确认，存在质量问题已返厂进行检修），其气动助推装置失效，未及时关闭；压缩机放空阀动作迟缓（厂家人员确认定位器损坏需更换）；机组转速到零时机组顶轴油泵自启动，转子处于悬浮状态，有微量气体倒窜导致转子反转，盘车装置自动啮合导致电机损坏。
2.间接原因
操作人员经验不足，未及时发现止逆阀未动作，未及时关闭出口阀，造成机组反转。 三、事故防范和整改措施：
1.更换A＃机组出口止逆阀，使其处于完好状态（厂家负责）； 2.修改联锁控制系统，停车时空压机出口电动阀联锁自动关闭；
3.更换空压机放空阀定位器，保证机组在紧急停车时能迅速打开泄压； 4.加强人员培训及提高事故应急反应能力。
二十、液氧储槽超压事故
一、事故经过 2010年3月20日，车间设备副主任杨×无意中发现液氧储槽放空管线倾斜，检查发现膨胀节变形。向筹建处汇报膨胀节损伤后，决定进行膨胀节更换。
2010年04月14日膨胀节到货，设备人员联系检修进行膨胀节更换。在检修人员割开膨胀节连接管后发现内部管道严重扭曲，于是紧急向筹建处汇报情况。经过筹建处研究决定，储槽进行扒砂检查。
2010年4月25日，储槽珠光砂扒砂结束，发现储槽地基损坏，储槽底部变形严重。 车间组织人员经过检查液氧储槽投运、吹扫进行过程分析：
2009年底，对空分装置最后一次三查四定时，空分车间提出两套空分装置到液体储槽的进液管线上无手动隔离阀。随后中冶东方提供阀门，浙江开元负责施工。
2010年1月15日开始进行手动隔离阀安装；
2010年1月17日安装结束；
2010年1月18日生产操作过程为：
09:23分检修人员回装液氧、液氮进储槽手动阀；
10:55分接工艺技术员祝×通知液氧、液氮进行手动阀吹扫，班长马××指挥，梁×在分馏塔二层检查出手动阀拆开处气量，刘×在现场开加温阀吹扫，梁×回复手动阀吹扫法兰处无气，汇报班长马××及设备技术员王×，王×随后上分馏塔检查手动阀安装没有问题；
12:00分经过中控确认将液氧、液氮送出调节阀开大后继续吹扫；
14:10中控主操冯××发现储槽压力PIC21710显示持续升高，值为7Kpa； 14:15分联系电仪人员校对压力变送器；
在仪表校对压力变送器过程中，14:37分PIC21710突然起涨至15.05Kpa，由于正在检修压力变送器过程，中控人员未进行确认。
14:55仪表人员回复已处理好 PIC21710；
15:20中控主操再次显示PIC21710显示压力再次升高，吹扫完毕后停加温气进行处理； 15:25液氧、液氮进储槽管线与冷箱连接（吹扫口）回装；
16:35液氧、液氮进储槽手动阀已复位，出冷箱壁法兰已复位。 二、事故原因分析
经过事故调查及认真分析，2010年1月18日，空分塔至液氧储槽管线，经中冶东方设计变更增加焊接手动截止阀，阀门安装后，车间计划对该管线进行吹扫，清除焊渣等杂质。
用A套空分纯化器后压力0.49MPa干燥无油的装置空气，吹扫该路管线 （流程：0.49MPa干燥无油的装置空气、液氧储罐DN50加温阀、液氧储罐第一道DN40进液阀、液氧储罐第二道DN40进液阀 B套空分氧气自动送出阀、变更增加焊接DN40手动截止阀、B套空分冷箱出口法兰、吹扫口）时，因未与液氧储罐隔离，空气进入储槽（液氧储罐的操作压力8Kpa，安全阀起跳压力12 Kpa，设计压力22KPa，仪表量程0-30 KPa），造成超压。
事后查实吹扫过程没有书面方案并审批，车间工艺技术祝×口头交底存在技术缺陷，造成操作人员操作重点不清，检查确认不到位，致使发生此次事故。
1.直接原因
车间工艺技术祝×管理不到位，未制定书面方案，口头交底不清。在仪表检修期间，风险辨识不足。
2.间接原因 操作人员巡检不到位，未能及时发现液氧储槽超压现象； 三、事故防范和整改措施
1.严格执行公司“一方案、一措施、一交底、一签名”，要求。对方案的编制内容、格式、审批程序进行规范，对筹建处现有方案进行彻底清理，重新审核完善；加强员工对方案、规程的学习、培训力度，未对员工进行方案、规程的培训、学习、考试，不准开车；
2.加强对生产过程的控制，严格执行巡回检查制度，做好巡检记录；
3. 加强现场确认工作，在关闭阀门时，由操作人员进行操作，班长进行确认；
4. 严格执行试车各类方案、规程、操作票等，加强对后续装置投用条件的确认工作； 5.组织各车间召开事故现场会，深刻吸取本次事故的教训，举一反三，结合安全基础提高年和建设项目试车年活动，加大风险识别、隐患排查和整治力度；
6.组织全员对本次事故进行学习和讨论，制定相应的防范措施，并加强员工培训，杜绝同类事故的再次发生。
二十一、 空分HCV-9605阀芯和阀杆焊接处断裂事故
一、事故经过：
2011年 01月04日11时40分，工艺操作人员发现,增压机因压力高发生喘振，BV9006自动开至40%，导致液氧泵因低温连锁跳车。后在精馏系统运行过程中，发现膨胀机温度无