法控制，始终处在低温状态（＜-173℃），后因无法维持高压板式换热器的运行将精馏系统退气。仪表人员现场检查，中控手动给定阀位，外部行程显示和阀门给定开度基本一致，因此最终判断为HV9605阀芯故障，初步判定为阀芯脱落。后由阀门厂家专业人员拆开检查，发现HV9605阀芯和阀杆焊接处断裂，经过抢修后生产恢复正常。 二、事故原因分析和事故性质认定 1、事故的直接原因：
空分HCV-9605阀芯和阀杆焊接处断裂，造成阀门无法正常工作，是事故发生的直接原因。
2、事故发生的间接原因：
（1）阀门在运行过程中，对设备运行周期风险预评价不足；
（2）阀门在现工况下，正常使用时内部压差较大，阀内件振动剧烈。 三、事故防范和整改措施
1、联系厂家暂时将损坏阀芯和阀座更换为316L，恢复装置生产（已完成）； 2、上报采购计划购买原配斯钛莱堆焊的阀芯和阀座，到今年大检修时更换； 3、将损坏阀芯和阀座发回厂家进一步进行原因分析；
4、给厂家提供该阀门在我厂实际运行的参数，对照原设计，分析该阀内件的设计是否符合我厂工况，为下一步长周期稳定运行提供依据。
５、针对空分冷箱上用的其他深冷特殊阀门做好备件及计划检修。
二十二、45000Nm3/h空分装置仪表空气带水事故
一、事故经过：
2011年1月13日09:30，电仪车间员工在巡检281B空压站过程中，发现干燥器再生用电加热器有一根电线有焦糊味，向调度汇报申请后，进行检查处理，并要求空分车间操作人员将干燥器切换至另一台后，电仪人员开始进行检查，另一台干燥器运行。在运行过程中，工厂空气流量频繁超限，联系调度检查未果。13:30分，调度通知合成车间丙烯压缩机跳车，原因为仪表空气含水。检查发现仪表空气球罐底部导淋含水量较大，分析露点-43.6℃。
二、事故原因分析和事故性质认定 1、事故的直接原因：
1、工厂空气后系统使用量过大超限，造成281B空压站干燥器超负荷运行， 2、干燥器电源线故障，更换时导致再生温度不够，再生不彻底。 2、事故发生的间接原因：
1.车间管理漏洞，未及时发现并评估干燥器的吸附能力有所下降； 2.车间技术人员在参与切换干燥器的过程中未能做出准确判断；
3.车间技术管理人员责任心不强，执行力不足，未按程序对设备切换程序进行确认。 三、事故防范和整改措施
1、车间技术人员和管理人员对此次事故进行深刻反思，举一反三，查找管理方面的不足，制定防范措施，避免同类事故再次发生。
2、仪表空气送出管线低点导淋每天进行露点分析；仪表空气管网远端进行排污检查； 3、增压机中抽空气并入仪表空气管网，提高仪表空气品质；
4、进一步对60万吨/年仪表空气系统进行改造（方案已申请报批）。
5、加强工艺管理，严格工艺指标、工艺纪律的执行情况，加大考核力度；
6、工艺主任方林勇、张彤辉负责干燥器的床层检查，视情况进行干燥器内分子筛和AL2O3的更换工作；
二十三、 45000Nm3/h空分装置B#机组停车事故
一、事故经过：
2011年2月6日12点51分发现B套汽轮机转速下降至3900rpm,汇报车间、调度，通知空分及现场。空压机喉差迅速下降，出口压力、流量也随之快速下降，空压机有喘振信号，但放空阀未开。12点52分汽轮机转速还在下降至2300rpm,确认机组未跳车，运行模式在正常运行模式下，高调阀开度在100%，抽气压力也在下降，联系现场迅速关闭抽气隔离阀并汇报调度。12点56分，汽轮机转速降至500rpm，顶升泵自启，汇报调度紧急停车，此时转速达410rpm,随后按紧急停车处理。现场检查发现高调阀二次油阻尼器阀芯脱落，导致二次油压低，高调阀关闭，机组停车。随之打开空压机进口人孔，发现一组导叶处于关闭状态，调整完毕，阻尼器恢复后进行静态调试完毕后开车，系统恢复生产。 二、事故原因分析和事故性质认定 1、事故的直接原因：
高调阀二次油阻尼器调整螺母脱落，导致阀芯弹出二次油压降低，高调阀关闭；技术人员对大机组设备部件认识不够，平时维护未及时发现。 2、事故发生的间接原因：
1、油管线振动大，经两次固定后二次油脉冲形成的高频振动全部传递到阻尼器上，导致调整螺母松动滑扣；
2、管理人员日常设备检查维护不到位； 3、ITCC系统组态有缺陷。 三、事故防范和整改措施
1、将油系统管线上附件作为专项检查项目，对每个部件进行确认，看是否有松动； 2、操作人员巡检时必须对两套装置油系统仔细巡检；
3、对本次事故举一反三，对所有动设备油路管线及所属附件进行认真排查，每周排查一次。对有异常现象的及时处理，暂时无法处理的进行特护； 4、厂里成立大机组特护管理小组（由设备和工艺组成），每月对隐患排查一次。
二十四、一套空分装置跳车
1、事件经过：
2011年8月21日18:10空分工艺人员发现，空压机组防喘振阀BV9002阀位出现漂移，增压机入口流量出现波动，增压机进入喘振区。18：24分工艺随即手动将一套空分机组停车，停车后检查机组SOE记录，只有空压机防喘振阀阀位≤5%的报警，未出现任何引起空压机防喘振阀波动的原因。工艺反映在防喘振阀阀位漂移的同时，空压机入口温度TI9001出现大幅的波动，根据这一现象检查空压机防喘振阀的控制程序发现，TI9001和空压机喉部压差PDI9002进行运算作为空压机防喘振曲线的一个给定值，从而来控制空压机防喘振阀BV9002的动作，所以判断TI9001大幅的波动是引起空压机组防喘振阀波动的根本原因。经现场检查TI9001一次测量元件热电阻丝在接线盒接线端子处由于管线振动而断裂。 2、原因分析
1）直接原因： 空压机入口温度TE-9001热电阻断是事故发生的直接原因。 2）间接原因：
（1）机组PLC系统硬件和软件存在多处重大隐患，系统原始设计不完善；
（2）工艺及仪表维修人员对空压机防喘振程序的运算不了解，在流程图中已明确指出了TE9001和PDI9002的关系，TE9001出现波动工艺人员未能及时做出判断通知仪表人员采取措施，错失处理故障的时机。
3、防范和整改措施 1）、将TE-9001一次测温元件更换； 2）、对空分机组所有参与温压补偿的温度测点的显示值进行了限制，确保在温度探头出现开路时，不能引起流量出现大幅的波动而引起误跳车； 3）、排查全厂参与温压补偿仪表设备，对现场的一次检测元件进行周期性的检查和更换； 4）、加强车间员工的培训，熟悉机组控制系统； 5）、建议明年技改对空分控制系统进行改造完善。
二十五、关于一套空压机进水事件
一、事故经过：
2012年5月7日7：30分， 一套液氧泵晃电跳车，机组主操发现S100蒸汽管网压力有下降趋势， S100蒸汽压力降至4.5Mpa，7：42分中控主操停液氧泵。7：44分班长通知一套空分紧急停车，中控主操7:48分才将预冷系统水泵手动停止并关闭LCV9101，此时液位已经涨至3800mm，7：51分现场才将LCV9101前后截止阀关闭，并发现空压机放空管线有水溢出，班长通知空分主操打开空冷塔紧急排放阀进行排水。 二、事故原因分析 1、直接原因：
预冷系统处理不及时，导致空冷塔液位过高，倒灌至空压机出口管线。 2、间接原因：
1.中控主操紧急停车时处理问题不及时； 2.空冷塔回水止逆阀内漏；
3.预冷系统联锁保护不完善，UZ9101未投用； 4.车间对空分紧急停车处理步骤培训不到位； 三、事故防范和整改措施
1、申请增加空冷塔液位高高报警时紧急切断阀自动打开的联锁。 2、利用检修机会，检查空冷塔回水止逆阀。 3、投用空分大联锁UZ9101。
4、针对此次事故进行一次紧急停车工艺处理的培训，确保中控操作人员能够在紧急停车时能够有计划有步骤地进行迅速处理，避免同类事故再次发生。
5、车间召开事故反思会，对事故原因进行深刻反思，严格落实防范措施。
二十六、A＃空分纯化器D20202超负荷运行事故
一、事故经过：
2012年6月2日晚19：32 二套A#空分D21201按程序运行准备加热，KV21214阀门显示故障，主操将程序打暂停，未向车间汇报，手动关闭KV21214，关闭后阀门故障消除随即将程序打运行，三分钟后此阀门再次发生故障，主操再次将程序打暂停，手动关闭此阀。之后忙于液氮泵的启动准备工作，未将纯化器加热暂停程序打至运行。主操在22:00抄写报表时发现TI21201显示为141℃，误认为是冷吹峰值，未进行确认，至23:02时发现TI21201涨至161℃，才发现程序一直处于暂停状态，加热时间共11686S（设定时间5040S），D21202超负荷运行共1小时40分钟，主操立即组织跳步操作跳至冷吹阶段，并汇报班长，通知现场调整开大再生气量，后汇报车间值班领导。在冷吹温度达到40℃时进行跳步至均压，此时纯化器出口二氧化碳在线分析仪最高涨至0.90PPM。 二、事故原因分析 1、直接原因：
1. 由于KV21214故障，主操将加热程序打暂停后未及时将系统打至继续运行，导致D21202纯化器出现超负荷运行。
2.对车间下发的《关于加强纯化器运行管理规定》的生产指令执行不到位。 2、间接原因：
1. KV21214频繁故障，车间未指定专人彻底解决此问题； 2.车间对下发的指令和岗位提示卡的落实情况检查不到位； 3.中控主操责任意识差，监盘不精心，对参数变化不敏感。 4.对程控器投手动/自动，联锁管理不严格。 三、事故防范和整改措施
1、车间指定专人立即联系仪表检查处理KV21214故障原因，彻底解决此问题。 2、车间指定专人每周二、四对下发的指令及岗位提示卡的落实情况进行检查。 3、严肃工艺纪律，车间对DCS参数进行一次集中培训。 4、组织全员学习联锁解除/投用管理规定，并严格执行。
5、针对此次事故，车间召开事故反思会，对事故原因进行深刻反思，严格落实防范措施。
二十七、空分车间误操作导致A#机组跳车事故
一、事故经过：
2013年2月11日3:10分，空分五班中控主操发现A#机组排汽压力缓慢上涨至-58KPa，班长接到汇报后，未将排汽压力PIA21841三选二联锁解除 ，即通知现场主操将A#汽轮机真空引压管冷凝液罐底部导淋打开排液，导致空气进入，真空引压管内压力瞬间升高，远传
测点达到联锁值-40KPa，3:35分，机组因排汽压力高联锁跳车。 二、事故原因分析 （一）直接原因：
真空引压管冷凝液罐底部导淋打开，导致空气进入真空引压管，PIA21841瞬间达到-40KPa，联锁跳车。 （二）间接原因：
1、空分五班班长未严格执行空分车间2012-9-5号“关于A#、B#汽轮机排气压力特护的指令”和2013-1-4号“关于二套真空引压管改造后真空波动的操作指令”；
2、班组员工未认真学习车间下发的工艺指令； 3、车间对员工培训不到位，导致员工未意识到操作前的风险；
4、员工在现场操作前，未及时汇报车间领导，未按照指令要求联系仪表人员进行操作。 三、事故防范和整改措施
1、班组长组织本班员工重新学习车间下发的“关于二套真空引压管改造后真空波动的操作指令”以及重新学习车间下发的其他操作指令，并组织全员考试。 2、车间召开事故分析会，全员进行反思；
3、 班组加强中控及现场的工艺纪律管理，做到任一操作必须有两人确认后进行，必要时汇报车间领导，经同意后操作。
4、在两套机组真空引压管冷凝液罐阀门上挂禁动牌，在未征得车间同意的情况下，禁止操作。
二十八、空分车间B#机组抽汽冷凝器浮头管板移位事故
一、事故经过：
2013年4月16日20时30分，因二套锅炉跳车，空分装置紧急停车，化工一班对现场进行紧急停车处理。23时B#汽轮机热井液位缓慢下降，4月17日0时20分主操发现后
及时补水调整热井液位并破坏真空。4月17日23时，投用启动抽汽器，建立真空，4月18日7时20分切换主抽汽器时，发现切换过程中真空下降，启动抽汽器无法切出。4月25日14时左右，现场巡检发现二级抽汽器排气口有水喷出，车间对疏水旁路及就地排放导淋调整后仍无效果，初步判断抽汽器内漏。4月28日B#机组停车，17时50分左右，抽汽器交
出检修，拆开封头后，发现东侧管板移位。 二、事故原因分析
直接原因：
经车间多次讨论分析，认定为汽轮机热井液位降低，抽汽器循环水量减少，管束内温度急剧升高，热井液位升高后，大量冷凝水进入抽汽器，部分汽化后冲击浮头管板，导致浮头
管板移位。
间接原因：
1.机组停车后，主操未严格按照机组停车风险控制卡破坏真空和控制好热井液位。 2.机组停车后抽汽器未及时切出。 三、事故防范措施
1. 对班组员工就机组紧急停车进行一次培训并考试
2. 召开事故反思会，车间全员认真反思，举一反三，汲取事故教训。
二十九、空分车间一套机组凝汽器跑水导致紧急停车事故
一、事故经过：
2013年8月19日上午，车间例会安排将一套机组凝汽器的回水总阀电动执行机构拆下，回装至二套A#机组凝汽器上水阀处。设备员负责此项目，中午填写好检修任务单，并协调好检修人员。14时左右检修人员到达现场，技术员现场交底后，检修人员开始拆凝汽器回水总阀电动执行机构时将机械执行机构螺栓拆开，回水总阀瞬间关闭，凝汽器内循环水瞬间蹩压，南侧东面人孔法兰崩开大量跑水，14时30分左右岗位人员汇报车间领导及调度后，机组紧急停车，同时现场人员及车间职能人员立即关闭凝汽器上回水阀门，并进行紧急处理。
二、事故原因分析 （一）直接原因： （1）设备技术员在拆卸凝汽器回水总阀电动执行机构作业时，检修作业任务单填写不明确，现场技术交底不清楚，检修人员将阀门机械执行机构螺栓拆开，导致回水总阀关闭，凝汽器内循环水瞬间蹩压，南侧东面人孔法兰崩开大量跑水。 （二）间接原因：
（1）车间技术管理人员对设备的结构认识不清楚，对拆卸作业未进行认真的风险辨识，未辨识出阀门会瞬间关闭。
（2）车间对技术员的技术管理不精细、技术培训不全面。
（3）设备技术员未严格执行车间检修项目工艺员与设备员双人负责制度，作业时未由工艺员确认。
三、事故防范措施
1. 由车间设备副主任就空分装置所有类型的阀门结构原理、操作及维护，组织系统性培训。 2. 车间严格执行检修项目技术员负责制，每一项检修作业由一名设备员与一名工艺员共同负责，现场共同交底，并签字确认。
3. 召开事故反思会，车间全员认真反思，举一反三，汲取事故教训。
三十、一套空分装置误操作事故
一、事故经过
2013年10月7日14：00左右， 一套空分主操发现主冷液位由2800mm下降至2700mm，于是手动关闭液氧进储槽的阀门LCV9602,却误将高压液空节流阀HCV9605从40%直接手动输入阀位30%并按确认键，约10s后又将HCV9605直接输入阀位关闭至20%，14：01机组增压机末级、中抽压力迅速升高，压缩机喘振，14：02机组喘振导致增压机前轴振动VIAS9015/9016高高联锁机组跳车，后系统全部停车。 二、事故原因分析 （一）直接原因：
（1）空分主操误操作HV9605，从40%直接手动关闭30%后又关闭至20%，导致机组喘振，增压机前轴振动VIAS9015/9016高高联锁跳车。 （二）间接原因：
（1）中控主操习惯性操作，将一套空分HCV9605误认为二套装置液氧储槽进液阀（此两阀DCS画面上在同一位置）。
（2）车间对中央控制室DCS操作管理不到位，对一、二套主操相互操作DCS画面存在误操作的风险辨识不足。
三、事故防范和整改措施
1. 车间加强对人员的培训，制订培训方案，实行主任与技术员一带一，每个主任承担一部分操作人员的培训，操作人员出现事故，相对应的主任要负主要管理责任。
2. 严禁中控操作人员在装置稳定状态下直接输入数值操作。一人操作必须要有一人确认，工艺技术员每班至少两次对中控操作人员制度执行情况进行检查。 3. 与仪表车间商讨改变DCS画面上HCV9605、LCV9602阀门位置。将关键阀门操作时直接输入阀位功能锁死，设置上下键操作。
4. 召开事故反思会，车间全员认真反思，举一反三，汲取事故教训。