二 连续模常用导向零件 1.主导向:滚动导向
1）规格：MISUMI STANDARD 2）设计原则
1°小模具可设计成对角2个。 常用规格： RMSH 28-130-L80-100;
2°中等模具可设计成4个，其中一个要错位5～10mm以防呆。 常用规格： RMSH 32-150-L100-110;
3°大模具可设计成6个，安放位臵不可完全对称以防呆， 常用规格： RMSH 38-150-L100-110;
3）固定方式
1°主导柱和下模座采用过盈配合，单边过盈0.01mm,装配时需从反面用螺钉将导柱拉进模座孔内；
2°主导套和上模座采用灌胶固定，胶水为AB胶或厌氧胶时灌胶间隙取双边间隙为0.20～0.30mm;胶水为金属修补剂时灌胶间隙取双边间隙为3～4mm。
2.副导向:滑动导向或滚动导向 滑动导向：
1)规格：MISUMI STANDARD
2)设计原则：1°同一块板上一般安放4个副导柱且间隔不要太近；
2°大小模具副导柱常用规格见下表：
副导柱直径 副导柱规格 副导套规格 小模具 Φ16 SGOH 16-80 SGBH 16-20 中等模具 Φ20 SGOH 20-80 SGBH 20-20 大模具 Φ25 SGOH 25-90 SGBH 25-20 3)固定方式：副导柱和冲子固定板采用过盈配合，副导套和剥料板及模仁固定板采用灌胶固定，胶水为厌氧胶，灌胶间隙单边0.03mm，灌胶时借助基准棒定位。
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滚动导向：
1)规格：MISUMI STANDARD；
近，小模具副导柱直径常取Φ16mm，中等模具副导柱直径常取Φ20mm；
3）固定方式：副导柱和剥料板采用过盈配合，单边过盈0.008～0.010mm，副导套和冲子固定板及模仁固定板采用过盈配合，单边过盈0.010mm.
第五节 模板设计
冷冲模一般有八块模板组成:上模座(TP)、上垫板(TBP)、冲头固定板(PP)、剥料背板(SBP)、剥料板(SP)、模仁固定板(DP)、下模垫板(DBP)、下模座(DS)。
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2)设计原则：同一块板上一般安放4个副导柱且间隔不要太
模板设计
模板名称 TP TBP PP SBP SP DP DBP DS
模具组立顺序
一 准备工作
1)设计工程师切入:提供产品图面，Layout图面，模具零件图面,并提供技术指导; 2)模具零件的整理与清点:整组存放,整组清点;
3)模具零件的查检:包括模板﹑工件的形状﹑尺寸﹑材质硬度是否与图面一致; 4)零件刻字:在各工件非工作面上刻上模号，件号; 5)零件退磁:去除加工磁性;
6)清理、打磨模板并退磁:去除模板表面以及框口内的铁屑、杂物及氧化层; 7)倒角:包括入子，模仁，模板框口的倒角以及剥料板入子的冲子入口侧倒角; 8)试配:整组冲子与入子﹑冲子与模仁的试配,确保冲子在入子中活动自如;
9)标准件领用:标准冲子﹑入子﹑模仁,主导柱整组,付导柱整组,灌胶Pin, Pilot, Lift,
Stopper, Disk,等高套筒,压板,弹簧,定位销,剥料套,垫片,螺丝等.
二 模具组立
1)下模灌胶:下模板通过定位销与下模座精确定位,并由螺丝紧固后,用680胶对二者之
间的灌胶Pin灌胶.此工序需确保胶剂粘合牢固;
2）上模灌胶:通过Gauge或付导柱保证上模板与下模板精确定位,同时保证二者平行度后,由螺丝将上模板和上模座紧固.采用680胶对二者间的灌胶PIN灌胶.此工序应确保上下模的平行度,位臵精度,同时也需确保680胶剂粘合牢固;
3）模具组立:将上模同下模进行合模，通过查看模板间隙确保平行度后,用AB胶或快干胶进行主导柱灌胶.此工序要确保主导柱不高出上模座且胶剂粘合必须牢靠,主导套低于上模座面5mm左右;
4）剥料板组立:将剥料板入子，Pilot，剥料板成形工件，剥料套(推料杆)等装入剥料板，
此时要确保剥料板入子不能高于剥料板，另外,确保剥料板背板能够阻档入子，成形工件，Pilot，剥料套等的后退;
5)下模板的组立:将冲裁模仁，成形模仁，Lift，导料板等装到模仁固定板上。此工序应确保冲裁模仁不能高于模面,冲裁模仁刀口朝上,Lift和其他活动模仁运动自如等。另
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材质 45#/A7075 40Cr/Cr12MoV Cr12Mo1V1/SKD11 40Cr/Cr12MoV Cr12Mo1V1/SKD11 Cr12Mo1V1/SKD11 40Cr/Cr12MoV 45# 厚度(mm) 45/50 13/15 20 14 20/25 20/25 13/15 45/50
热处理要求 普通淬火 真空淬火 普通淬火 真空淬火 真空淬火 普通淬火 硬度 HRC40-45 HRC60-63 HRC40-45 HRC60-63 HRC60-63 HRC40-45 设计内容
外, Check废料是否畅通无阻,Check剥料板与下模板是否能贴死,并通过冲裁冲子透过剥料板伸入冲裁模仁运用切纸法Check冲裁间隙和位臵是否OK;
6)上模板组立:将冲子固定板入子,冲子装入上模板,并用压板将冲子固定,同样确保入子不能高于模面。Check剥料板背板(S02A)与冲子固定板(P01A)是否能贴死。
7)合模:在上、下模不装弹簧状况下,让八块板贴死,看冲子与剥料板相对位臵是否正确,下模板是否和成形冲子干涉等;
8)装上Stopper、Disk、等高套筒、弹簧、Sensor、吸气装臵等,并在模座正面印上模号、料号、Pitch、原材料号等模具参数。
三 模具全面审查
1)Check弹簧:成形活动冲子用绿色或咖啡色弹簧,并考虑弹簧行程;压料弹簧用矩形弹簧,浮料用线簧;
2)模具各部分之间的连接和紧固是否牢靠; 3)安全检测装臵是否齐全,性能是否可靠; 4)模具内部气路是否顺畅; 5)各部件相对运动是否自如;
最后,根据组立修改工件情况修正模具图面。
模具试模流程 一 准备工作
1)试模材料的领用:领用前要根据送样数量、pitch以及试模耗料量估算领用数量; 2)将模具各调整滑块调至最外面,以免打坏模具;
3)试模机台的选用:考虑参数有吨位,精度,行程,工作面大小,落料孔大小,架模高度,调机难易等。
二 试模
1)架模:确保冲床工作台面和模座面上无废屑等杂物;模具应处于工作台面中心并平行于工作台面;模具与冲床工作台面和上滑块紧固应该牢靠;同时将闭合高度调至Stopper间隙0～0.05mm.无材料时,S02A与P01A间隙为0.15～0.20mm.
2)送料:初次送料采用手工送料，先将料条通过模具一遍(导板式除外),用送料机侧滚轮定位料条后,取出料条，接着将料条送至冲工艺孔工站与第一个导正销之间(但不能使刀口单边切料受力)一次冲下。随后通过导正销对准定位孔精确定位,逐次送进一个Pitch，送料时要仔细观察送料时的异常,如带料,档料,闪位不够等.
3)模具调整与维修:首先排除影响连续冲压模连续送料的障碍:带料,卡料,档料等;其次解决影响产品外观的问题:跳屑,压痕,模痕,拉伤,闪位不够等,同时处理堵料问题;最后调整和维修产品的尺寸参数,功能参数和装配参数等.
根据试模时调整与维修状况如实填写试模报告,并修正模具图面。 三 样品生产与量测
1)样品生产:手工送料或自动送料生产出所需数量的尺寸,外观,功能,装配性均OK的样品;
2)样品量测:依据产品蓝图量测样品尺寸和功能参数,并填写自主检验记录。 最后,将样品,自主检验记录,组立试模报告,修正后的模具图面一并交设计工程师。
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跳屑及防止
1. 改变废料的形状（最有效方法）； 2. 点焊模仁内表面； 3. 冲子头部磨成异形； 4. 真空吸下法；
5. 冲子中间加工吹气孔或弹顶销； 6. 采用较小的冲裁间隙； 7. 减小摸仁直刀面的高度； 8. 冲子，模仁退磁；
9. 减小切削油的用量或采用粘度低的切削油；
10. 对于圆形废料，使镶拼式模仁孔圆心错开（易产生小毛边及）；11. 刀口钝化，研磨刀口；
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