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1.2.2以￠16H10为中心的加工表面
这一组加工表面包括：￠16H10的孔，￠10.5㎜的孔以及135°缺口，￠16.8㎜内槽以及45°倒角。
?0.13由以上分析可知，Rc3/4连接用￠63㎜定位。￠24.50㎜焊管套形位公差靠机床
自身来保证，且粗精加工尽可能一次加工完成。
图1.2 以￠16H10为中心的加工表面
1.3基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1.3.1粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。对一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，本零件选用不加工表面Φ32外圆柱面作为粗基准。采用Φ32外圆柱面作为粗基准加工内孔可以保证空的壁厚均匀，而且便于装夹。
1.3.2精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。阀座的右端面和Φ24.5孔既是装配基准，又是设计
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基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现阀座零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，B面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。加工￠10.5㎜孔时，以右端端面及￠24.5㎜内孔为基准。加工内孔时应以￠63㎜端面为基准。由于形位公差由机床自身来保证，粗精加工尽可能一次完成。
1.4制定工艺路线
制定工艺路线出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
1.4.1表面加工方法的确定
根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度。确定各表面的加工方法如下：
加工表面 右端面 左端面 上端面凸台 Φ22mm孔 Φ24.5孔 Rc3/4锥螺纹孔 Φ10.5mm孔 Φ16mmH10孔 Φ3mm孔 Φ5mm孔
尺寸精度等级 IT13 IT13 IT10 IT13 IT11 IT13 IT13 IT10 IT11 IT13 表面粗糙度 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 3.2 25 12.5 3
加工方案 车 车 铣 钻 车 车 钻 钻-扩 钻 钻 备注 课程设计
Φ2mm孔 2.5*2.5*4缺口 退刀槽 内槽 IT11 IT13 IT12 25 12.5 12.5 12.5 钻 铣 铣 镗 135 专用镗刀 1.4.2加工阶段的划分
由于工件加工精度要求不高，所以可以不分加工阶段，一个加工阶段可以完成；且由于工件的精度要求不太高，所以可以把焊工艺放置到最后，影响不太大。
1.4.3工序的集中与分散
本零件选用工序集中原则安排油阀座的加工工序，端面Φ5、Φ3的孔一次装夹完成加工，￠63㎜外圆、端面，￠22㎜孔，￠24.5mm内圆一次装夹完成。该油阀座的生产类型为批量生产（6000件），为了提高生产效率；运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩减辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了多个表面，有利于保证各加工面之间的相对位置要求。
1.4.4工序的顺序安排
根据先基准后其它的原则，首先加工精基准——Φ63mm圆柱面、右端面，Φ24.5孔；根据先主后次的原则，先加工主要面——右端面，Φ22mm孔,后加工次要面——Φ10.5mm孔，Φ16mmH10孔；根据先面后孔的原则，先加工右端面，后钻轴向孔；先加工凸台面，后钻Φ10.5孔。
1.4.5工艺路线方案一
工序1 铸造
工序2车￠63㎜外圆、端面 工序3钻￠22㎜孔
工序4 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车1×45°倒角 工序5 半精车￠24.5㎜、精车￠24.5㎜
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工序6 钻￠10.5㎜孔 工序7 粗镗￠16.8㎜的孔 工序8车￠24㎜端面、 车倒角、 工序9 钻￠3㎜孔 工序10 钻￠5㎜孔 工序11钻圆周上￠2㎜孔 工序12 钻端面上￠2㎜孔
工序13 精镗￠16㎜的孔、镗内槽￠16.8㎜的孔 工序14铣缺口 工序15 焊封、去毛刺
1.4.6工艺路线方案二
工序1 铸造
工序2 车￠63㎜外圆、端面，钻￠22㎜孔，扩￠24.5mm内圆，粗镗退刀槽； 工序3 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车1×45°倒角 工序4 铣￠24㎜端面，保证至定位基准长度为39.6mm 工序5 钻￠10.5㎜孔，锪倒角；
?0.24工序6 用专用镗刀镗内槽?16.80，距￠24mm面2.5mm，宽度为1.1mm
扩孔￠16 H10mm，保证26.6±0.11mm；
工序7 铣￠16孔的下端面，半粗铣上端面平台； 工序8 钻￠3㎜孔，钻￠5㎜孔，保证深度6mm； 工序9 钻端面上￠2㎜孔，保证长度14mm； 工序10 钻圆周上￠2㎜孔； 工序11 铣130度的缺口； 工序12 焊封、去毛刺；
工序13 终检，按零件图样要求全面检查；
1.4.7工艺路线的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一工序4重复使用了初￠32㎜的外圆，方案二把此工序放在了工序2中一次装夹加工，且精度要求能够保证；方案一中工序5钻孔时没有遵循先面后孔的原则，方案二保证了这一原则；￠16mm孔和￠16.8内槽一次加工就能保证精度，所以无需像方案一中那样分粗加工和精加工，且把镗孔的工序先于扩直
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径为16的孔，减小了因镗工艺造成工件变形的影响，加之对两个直径为2的油孔，先加工右端面的，而后加工圆周面上的孔，易于排屑和减小了加工的难度和增加刀具的使用寿命。综上从优考虑，选择工艺路线为方案二。
首先以￠32㎜外圆为粗基准加工端面，￠63㎜外圆，钻￠22㎜孔，车￠24.5mm内圆，尺寸公差由机床保证。利用￠63㎜外圆和￠24.5mm内圆加工￠32㎜端面、锥孔、倒角、车螺纹。利用￠63㎜端面和￠24.5mm内圆以及￠24mm外圆加工￠24mm端面。由于￠2㎜孔和￠3㎜孔不能在同一机床上完成，所以应分成2道工序在2个不同的机床上加工。而两个￠2㎜孔相通，所以先钻端面￠2㎜孔，再钻另一个￠2㎜孔时应以端面￠2mm为定位基准。
图1.3 主要加工尺寸
1.5确定毛坯
1.5.1 毛坯材料
根据零件材料ZG45确定毛坯为铸件，为了保证孔?22的加工质量和便于加工，将整个工件铸成整体毛坯，分型面通过?22孔中心线，而且垂直?16孔的中心线，铸件进行人工时效后，送机加工车间加工，以免工件切开后发生较大的变形。
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