（D-105），在冷高压分离器中进行气、油、水三相分离。为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞热高分气空冷器管束，在热高分气空冷器前注入除盐水以洗去铵盐。冷高压分离器顶出来的气体至循环氢压缩机，重新升压后与经压缩后的新氢混合，返回反应系统，冷高压分离器油相送至冷低压分离器（D-106）进行再次分离。热高分油经液力透平后进入热低压分离器(D-104)进一步闪蒸，热低分气经过热低分气空冷器（A-102）冷凝后与冷高分油一起进入冷低压分离器（D-106），冷低分油与热低分油一起进入硫化氢汽提塔（C-201）。
从冷高压分离器及冷低压分离器底部出来的含硫含铵污水经减压后，送出装置外处理。冷低分气送至装置外处理。 1.2.2、分馏部分
硫化氢汽提塔（C-201）顶分离出含有硫化氢气体经硫化氢汽提塔顶空冷器（A-201）、硫化氢汽提塔顶后冷器（E-201）冷却后，进入硫化氢汽提塔顶回流罐（D-201），罐顶的干气，送至装置外脱硫。塔底油与产品柴油/分馏塔进料换热器（E-205A/B/C/D）换热后进入产品分馏塔（C-202）。产品分馏塔采用重沸炉（F-201）汽提，塔顶的石脑油经空冷器（A-202）冷却至40℃后，进入塔顶回流罐（D-202）。回流罐油经回流泵升压后其中一部分作为塔顶回流，另一部分经过石脑油冷却器（E-202）冷却后作为合格石脑油送出装置外。从塔底出来的精制柴油产品，由精制柴油泵（P-203A/B）抽出，先与产品柴油/分馏塔进料换热器（E-205A/B/C/D）换热后，与柴油蒸汽发生器（E-204）发生 1.0Mpa（g）蒸汽，再与柴油产品/原料油换热器（E-203A/B/C）换热，最后经空冷器
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（A-203）冷却到 50℃，作为产品送出装置。
第三节 工艺参数和设计指标
1.3.1 装置名称
240万吨/年柴油加氢装置 1.3.2 装置规模
装置设计规模： 240万吨/年 年开工时数： 8000小时 操作弹性： 60%-110% 1.3.3 原料油性质及氢气组成
该装置以延炼生产的直馏柴油为原料油，原料油性质及数量见表1。
表1 原料油性质
原料油 加工量，万吨/ 年 密度，g/cm3 硫含量，wt％ 氮含量，ppm 凝点，℃ 十六烷指数(ASTM D 4737-96a) 馏程，℃ 初馏点 10%/30% 50%/70% 90%/95% 终馏点 混合直馏柴油 233.28 0.8163 <0.050 <50.0 -7 53.5 168 197/227 248/280 335/337 370 4
注：常一：常二：常三=93.955:57.33:81.955
氢气
本装置所需补充氢来自制氢装置。补充氢组成如下：
表2.2 补充氢组成
组成 MOL% H2 99.9 C1 0.1 CO+CO2 <20ppm Σ 100.0 1.3.4 产品质量要求
石脑油产品作为产品销售或调和汽油，加氢精制柴油质量达到国4或国5标准。调和柴油产品方案按照5#～-10#生产。 1.3.5 主要操作条件
1.3.5.1 FRIPP根据设计加工原料油性质和对产品质量的要求，分别推
荐装置初末期操作条件、产品分布和产品性质，分别见下表2至表7。
表2 主要工艺条件（初期）
反应器 原料油 反应器入口总压/MPa 反应器入口氢油体积比 R1 混合柴油 8.0 400:1 FZC保护剂及FHUDS-6精制剂/FC-20 催化剂 异构降凝剂/FHUDS-6精制剂 体积空速/h-1 总体积空速/h-1 平均反应温度/℃
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6.0/6.0/15.0 2.50 364
表3 主要工艺条件（末期）
反应器 原料油 反应器入口总压/MPa 反应器入口氢油体积比 R1 混合柴油 8.0 400:1 FZC保护剂及FHUDS-6精制剂/FC-20异构降凝剂/FHUDS-6精制剂 催化剂 体积空速/h-1 总体积空速/h-1 平均反应温度/℃ 6.0/6.0/15.0 2.50 381
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表4 反应条件及温度分布（初期）
反应器 催化剂 床层 入口温度，℃ 出口温度，℃ 床层温升，℃ 总温升，℃ 平均反应温度，℃ 总体积空速，h-1 反应器入口总压/MPa 反应器入口氢油体积比 床层冷氢量，kNm3/h 反应器最大压降，MPa R1 FZC/FHUDS-6 FHUDS-6 FC-20 /FHUDS-6 1 345 362 17 2 360 372 12 35 364 2.50 8.0 400:1 3.90 4.0 ≧0.60 3 370 376 6
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