Q/KF·10L·CX701-2011
反复进行，每次FME（C）A工作完成后，必须提交严酷度的Ⅰ和
Ⅱ类故障模式清单和单点故障清单。对系统、分系统和设备造成
灾难性、致命性故障事件，应根据GJB/Z 768A开展FTA工作；
c) 在环境试验和ESS后，应按照GJB 1407的要求对产品进行可靠性
增长试验。可靠性增长试验应有明确的增长目标和增长模型，重
点是进行故障分析和采取有效的设计更改措施。
5.3.2 维修性设计与分析
5.3.2.1 方案设计阶段：
a) 应建立产品的维修性物理模型和数学模型，建模时应考虑产品预
期的维修级别、维修方案、产品功能和结构层次等，随着研制工
作进展，不断完善维修性模型；
b) 应按GJB/Z 57的方法，将产品维修性指标分配到规定的产品层次，
随着研制工作的深入，应将指标的分配到每个可更换单元，必要
时，可对指标分配作相应的调整，并通过评审确认；
c) 进入工程研制阶段前，应参照GJB/Z 57的方法，预计产品的维修
性，评估设计方案是否满足规定的维修性。如未达到要求，需要
对设计方案进行修改。工程研制阶段中出现的重大更改或保障要
素发生变化时，应重新进行维修性预计。
5.3.2.2 工程研制阶段：
a) 应进行维修性分析，维修性分析涉及的项目有：基层级维修的平
均和最大修复时间；基层级维修的故障检测率、故障隔离率、虚
警率；各维修级别所要求的自动的、半自动的、机内测试及人工
测试能力的配合；各维修级别所要求的维修设备、设施、人力要
求、人员技能要求、人工诊断程序和资料等；
b) 在工程研制阶段的初期，应制定维修性设计准则，设计准则包括
可达性、标准化、互换性、模块化、安全性、防差错措施与识别
标识、检测诊断迅速简便、关重件可修复性、人素工程等内容。
在设计评审前，应提供《维修性设计核对表（或检查表）》，作为
检查、评审产品设计维修性的依据。
5.3.3 保障性设计与分析
5.3.3.1 保障性设计包括产品保障性设计和保障系统规划，应充分利用现有资源，在工程研制阶段的初期，就应考虑保障问题，做到保障资源与产6