池19增压点工程施工组织设计
管壁厚度S 角度α（0） 间隙C 钝边P 4.2.2.1焊前准备
A坡口确认
a． 焊前必须对坡口的安装位置、质量进行确认。 b． 管道焊缝的位置必须满足如下条件：
c． 直管段上两对接焊口中心面间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
d． 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。
e． 管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。
f． 环焊缝距支架净距不小于50mm。
g． 管子管件组对时，须检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷，否则不得施焊。
B坡口清理
焊前必须将坡口及周围（管内外）20mm范围内水分、油污物清理干净，并清除净焊丝表面的油锈，并应在规定时间内焊完该焊缝，否则应重新打磨清理坡口。 4.2.2.2外观检查
A焊缝外观成型美观。
B表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。 C按照规范要求进行检查。 4.2.2.3管道组对允许偏差
项次 1 2 错边量 项 目 管道类别 Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ Ⅳ,Ⅴ DN≤300mm DN>300mm 规定值 (mm） 允许偏差 （mm） 10%δ,≤1 10%δ,≤2 ≤1 ≤2 内控偏差 （mm） 10%δ,≤1 10%δ,≤2 ≤1 ≤2 ≥3~9mm 65~75 1.5~2.5 0~2 ＞9~16mm 55~65 1.5~3 法兰面与管中心垂直 启东建筑集团有限公司 第 6 页
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3 4 对口间隙 5 管口颊倾斜度 DN≤100mm DN>100mm 1~2.5 1~3.5 1~2 ≤1 ≤2 ±1.5 ±5o ≤1 ≤2 ±1.5 1~2.5 1~3.5 ±5o 1~2 支管与主管横向偏差 δ<9mm δ≥9mm 坡口角度 坡口钝边 4.2.2.4管道安装允许偏差
项次 1 2 3 水平管道弯曲度 4 立管垂直度 成排管道间距 5 交叉管外壁间距 管外壁间距 坐标 标高 DN≤100mm DN>100mm 项 目 允 许 偏 差(mm) 25 ±20 ≤2L/1000 ≤3L/1000 ≤5L/1000 15 20 最大50 最大80 最大30 内 控 偏 差(mm) 20 ±15 最大45 最大70 最大25 10 15 4.2.2.5焊缝返修
? 当发现焊接接头存在标准不允许缺陷时，应进行分析，找出原因，制定措施后方可返修。 ? 焊工在返修时必须持有返修合格证，由操作技能技术水平较高且经验较丰富的焊工进行施焊。 ? 焊工应根据X光射线拍片结果，确定缺陷在焊道中的位置，检查拍片方向，并复验尺寸做好标记。同时要确认缺陷在焊道层次的位置
? 返修长度：每处返修长度应大于50mm。相邻两返修处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。
? 缺陷清除：在返修根焊时打磨的坡口形状要与施焊前原始坡口形式相同，根据缺陷的形状.点数.长度. 使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以保证缺陷完全清除。必要时可采用无损检测方法确认缺陷完全清除。如果是根部缺陷，当打磨到离根部2mm时，应选用2mm的砂轮片打磨出根部间隙，在返修仰焊位置时，打磨根部产生的铁屑，都集中根部间隙周围，有经验的焊工，可用焊条弯一个勾清理铁屑和其它杂物，防止焊接根部凹陷，施焊前对焊口进行预热，返修的预热温度150度。
? 在返修根焊时，根据间隙大小选择φ3.2和φ4.0焊条修补,如果返修打磨时间过长，冷却速度
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较快，很容易引起裂纹，须对返修位置重新加热，防止产生裂纹，间隙大时，可采用断弧焊，控制熔池温度过高容易引起塌陷，气孔，快收弧时采用连弧封口。
? 严格按要求选择返修规定的焊条，以及焊条的烘干温度必须达到要求。
? 焊缝同一部位的返次数不得超过两次，发现有裂纹焊缝不容许返修，直接进行切口处理。 ? 焊缝表面处理：焊接完成后，应清除焊缝表面熔渣、飞溅和其它污物。
? 焊缝余高处理：余高超高时，应打磨至要求的范围内，打磨余高应与母材圆滑过渡，且不得伤及母材。
? 返修完成后应重新进行外观检查和无损检测.
? 认真做到“三检”自检，专检，互检，确保返修的质量. 4.2.2.6试压
1) 管线试压前对管内应进行清扫。试压前将不能进行试压的系统、设备、管件及仪表等用盲板隔开。
2) 管线系统强度与严密性试验，应采取水压试验。水压有困难时，可采用气压试验，但应有相应安全措施，并报请主管部门同意。
3) 管道吹扫系统不应使管道吹扫出的脏物进入设备，设备吹扫出的脏物也不应进入管道 4) 水压试验时，管道强度试验压力为设计压力的1.5倍；气压试压时，强度试验压力为设计压力的1.15倍，且不应低于0.4MPa。分三次升压，当压力升至0.3倍和0.6倍试验压力时，应分别停止升压，稳压30min并进行检查，如无异常情况则继续升压，升压过程均匀缓慢进行。水压试验时无漏、无压降为合格；气压试验无渗漏为合格。
5) 强度试验时，升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10min，以无泄漏、目测无变形，△P≤1%为强度试验合格。然后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压时间为30min，经检查无漏、无降压为合格。
6）试压时发现焊缝渗漏，应进行焊缝修补及焊缝检验。焊接修补应按照焊接工艺进行，返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到合格标准。 4.2.3钢制储罐施工
4.2.3.1罐体预置
1) 所用材料必须有材质说明书或质量合格证。
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2) 必须严格按排板图预制，小块板尽量采用边角余料，每块板都用油漆做上明显的记号，
写清板号、图号。
3) 梯子分二节预制。
4) 其它附件的预制，包括包边角钢、罐顶通气孔、罐顶透气孔等预制时，严格按尺寸进行，不能预制的附件要提前加工。 4.2.3.2基础检查验收
1) 基础修筑按工艺要求，在排污口处，预留长2米，宽0.65米，深1 米，以便施工人员
进出罐内施工。
2) 基础用沥青砂层表面平整密实，且无贯穿性裂纹及分层缺陷。 3) 基础坐标允许偏差±20mm。
4) 基础表面粗糙度允许偏差不得大于25mm。 4.2.4罐的组装焊接 ? 底铺设。
? 板铺前，在其下面涂上环氧煤沥青，其结构为底漆加三道面漆，总厚321μm，覆涂间隔
24小时，每块底板边缘50mm范围内不刷。 ? 板中幅板之间，搭接宽度允许误差为±5mm。
? 边缘板之间为带垫板的对接接头，对接接头应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接接头
的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm，其对接接头采用不等间隙，外侧间隙6—7mm，内侧间隙为8—12mm。
? 按排板图铺设底板，边铺边点焊，点焊间距为100—200mm，先铺罐底板
1)围第一层壁板和上包边角钢。
? 壁板组装前，应对预制的壁板进行复查，合格后方可组装。
? 第一层壁板围板后，应严格检查上口水平度，垂直度，上下周长不得超过2mm，
立缝点焊后，沿壁板每隔壁1、0~1、5m划出包边角钢的组装基准线，包边角钢采用对接，其对接焊缝与壁板焊缝最小距离不应小于200mm。
? 包边角钢与壁板之间的连接焊连续焊外侧为连续角焊，内侧为断续角焊，焊缝高度
为5mm。
? 在壁板内侧的下部安装好标准方形胀圈，然后焊接第一板壁立焊缝，焊完后认真调
整垂直度，各项指标合格后，才能进入下道工序——罐顶组装。
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3)罐顶组装
? 罐顶组装垂直允许偏差不应大于柱高的0、1%，且不大于10mm。 ? 罐顶板采用搭接焊。 4)罐顶附件组装
? 罐顶组装焊接完后，进行罐顶附件安装。
? 罐顶附件安装包括平台，梯子栏杆，罐顶通气孔，罐顶透光孔等。 ? 开孔中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差±5 mm。 ? 罐顶组装、罐顶附件安装完毕后，焊好吊钩。 5)罐壁组装
? 在第一层板的下部50mm处，每隔300-500mm划一道警示线，围第二层壁板。 ? 焊接除收口以外的其它焊缝。 ? 提升第一层板壁。
? 第二层板壁收口，焊收口立焊缝。 ? 焊第一、二层板壁的焊缝 ? 第二层板壁整形、整直。 ? 围第三层壁板——如此重复。
? 壁板组装采用对接，其底板相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。在整
个四周上任意两点水平的允许误差不应大于6mm，壁板铅垂允许偏差不应大于3 mm；组装焊接后，在底壁板1m高处，内表面任意两距离的允许偏差±19mm，其它各层板的铅垂允许偏差为±5mm。
? 壁板组装时，应保证内表面平齐，纵向焊缝错边量不大于1mm，环形焊缝错边量
不大于1mm。
? 组装焊接后，罐壁的局部变形应平滑，不得有突变起伏，其罐壁焊接角变形不得大
于10mm，罐壁的局部变形不得大于13mm。
? 罐壁板各纵向焊缝同一方向错开板长三分之一，底壁板纵向焊缝至罐底边缘板焊缝
的距离不应小于300 mm。 6)焊接工艺
? 当雨天或雪天，风速超过8m/S时，或大气相对湿度超过90%，不得进行焊接。
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