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? 焊接前检验组装质量，清除坡口两侧200mm范围内的泥沙、铁锈、水分和油污，
并充分干燥。
? 焊接中应确保焊道终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，各层
焊的焊层接头应错开。
? 中幅板焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，由中间向四周对称施焊。罐底和罐壁连接
的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝完后施焊，并由6～7名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段施焊，初层的焊道应采用退焊法或跳焊法。
? 罐壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环形焊缝，且焊工应均匀分布，并沿同方向进行
施焊。
? 固定顶板焊接时，顶板全部到位后，焊接前将纬向筋板连成整体，罐顶板的外侧采
用连续焊缝，内侧采用断续角焊50/100，罐顶焊接用2名焊工对称焊，以防变形，罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，采用隔焊对称施焊法，并由中心向外分段退焊。
? 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称分布施焊，并沿同一方向退焊。 7) 罐附件的安装
? 罐主体安装完后，进行附件的安装。
? 附件包括：人孔及其梯子平台、及其栏杆等。 8)焊缝的外观检查和几何尺寸检查
? 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷。
? 对接焊缝的咬边深度，不得大于0、5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm；
焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
? 罐壁纵向对接焊缝对接不得有低于母材表面的凹陷深度，不得大于0、5mm，凹陷
的连续长度，不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。 ? 焊缝的宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。 ? 对接接头错边量，符合第五、九条的规定。 ? 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0、5%
? 罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0、4%，且不得大于50mm。 ? 罐壁的凹凸变形和底圈壁板内径的允许偏差应符合第五、F、10项的规定 ? 罐壁上的工卡痕，应清除干净，焊疤就打磨平滑。
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? 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长的2%，且不应大于50mm，
固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隔不得大于15mm。 9)焊缝无损探伤及严密性试验 (1)罐底焊缝应进行下列检查：
? 所有焊缝应进行采用真空法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗透
为合格。
? 罐底边缘外端300mm范围内的对接焊缝，对每参与施焊的焊工来说，应至少抽出
一条进行射线探伤。
? 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，在沿三个方面各200mm范围内进行渗透
探伤或磁粉探伤
(2)罐壁焊缝应进行下列检查：
? 纵向焊缝，每一名焊工最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，
以后不考虑工人数，每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部分的25%应位于丁字焊缝且每罐不少于二处。
? 环向焊缝，在最初焊接的3m的任意部位取300m进行射线探伤，以后在每60m焊
缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。 ? 底壁板应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤。
? 除丁字焊缝外及板厚≥8mm时，可用超声波探险伤代替射线探伤，但其中20%的
部位应用射线探伤进行复查。
? 射线探伤或超声波探伤不合格的，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，
但缺陷部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的探伤仍不合格时，应继续延伸进行检查。 (3)罐底试漏
罐底试漏采用真空法——先在焊缝的待检部位刷上肥皂水，然后用真空箱罩住焊缝的待检部位 ，启动小型真空泵局部抽真空，真空度达55Kpa时，同时用手电筒观察待检部位是否有气泡冒出，无气泡冒出，证明被检部位无渗漏，有气泡冒出即为漏点，发现漏点应马上用石笔做好记号，随即进行补焊。
罐底补焊中必须重新进行试漏，直到没有漏点为止。 罐底试漏时，所有焊缝都必须进行检查，不得遗漏。
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(4)罐壁的严密性试验
在罐内充水过程中，应逐节对罐壁的每一条焊缝进行外观检查，充水到罐高操作的液位后，应持压48小时，无异常变形和渗漏为合格。
(5)罐顶的严密性试验和强度试验
在罐内充水高度低于操作液位1米时，将所有开口封闭，继续充水，罐内达到设计规定的正压后，停止充水，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。 4.2.4.1焊缝的无损检测 A.表面要求
a.外观检查合格后方可进行渗透检测。
b.被检表面不得有锈蚀、氧化皮、飞溅、毛刺、其它污物及各种防护层。
c.焊缝成形较好时，可在焊缝自然状态下做渗透检测。焊缝波纹影响渗透检测时，应进行处理。
d.被检测母材表面的粗糙度Ra应小于或等于12.5μm B.基本步骤
a)表面预清洗；b)施加渗透剂；c)清洗多余的渗透剂；d)施加显像剂；e)观察及评定显示迹痕；f)后处理。 C.操作要求
a)预清洗：对焊缝及距焊缝边缘至少不小于25㎜宽度的范围进行预清洗。应用清洗剂或其它有效方法进行预清洗，清除表面的污垢。受检表面宜采用自然挥发的办法进行干燥。干燥时间宜为5 min ~10min。
b) 施加渗透剂: 渗透剂应以喷洒或涂刷方法施加到受检表面，受检区域应完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
c) 去除多余的渗透剂: 用棉布、棉纱或吸湿纸擦拭检测面的渗透剂，直至大部分渗透剂被清除后，再将少许清洗剂喷到抹布上，把被检表面上多余的渗透剂擦净.
d)施加显像剂：施加显像剂采用喷涂法覆盖整个被检表面，形成均匀的薄膜，但禁止刷涂。
e)观察与评定：当出现显示迹痕时，必须判断是真缺欠还是假缺欠。必要时应用5~10倍放大镜进行观察或进行复检。
f）后处理：渗透检测后，工件上残留的渗透剂或显像剂应清除干净。
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C.最后评定
允许的单个最大迹痕显示尺寸（mm） 工件厚度 T T≤16 T>16 线性显示 2.5 4.0 圆形显示 5.0 6.5 注：当板厚小于或等于10mm时，单个圆形显示的尺寸大于相邻较薄板板厚的1/2则不合格。 4.2.5机泵安装 1）开箱检查
? 根据清单核实设备名称、型号、规格、数量及各种技术资料，出厂文件是否齐全。 ? 及时开箱检查做好记录及交接记录。 2） 机泵就位
? 施工前应复查预留孔洞、预埋件位置、数量、几何尺寸等，其允许偏差必须符合要求。 3） 泵的安装泵轴中心线的跳动允许偏差为0.05mm/m。
? 泵上地脚螺栓安装时垂直度允许偏差为全长1/100,与孔壁距离大于15mm，除螺纹部需涂抹油脂外，其余部位的油脂和污垢应清除干净。二次灌浆时清除孔内的杂物，并保持湿润，然后用比基础混凝土标号高一级的细碎石混凝土浇灌，同时，安装钳工应在现场配合。靠近每个地脚螺栓处至少有一组垫铁，垫铁尽量放于筋板下面，薄的在上面，放置整齐平稳，并保证接触良好，检查无松动，层间应点焊牢固。 4）泵的试运转
? 试运转前，投入试运转的设备及其有关系统均已安装完毕，并检查合格，基础或二次灌浆的混凝土强度已达到设计强度要求的100%，电动机经过空负荷试运转已合格，轴承导轨部位已有充足润滑油，油位符合要求，油位的高低有明显的标记。
? 试运转结束后应清除负荷，切断电源，并检查和重新紧固各紧固部件，整理好试运转记录。 4.2.6电气系统 材料要求
（1）电缆规格型号及电压等级应符合设计和规范要求，并有产品合格证；
（2）每轴电缆上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期，电缆轴应完好无损。
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（3）电缆外观完好无损，铠装无锈蚀，机械损伤，无明显皱折和扭曲现象。橡套及塑料电缆外皮及绝缘层无老化及裂纹。
（4）电缆终端头套、塑料带、接线鼻子、镀锌螺丝、凡士林油、电缆卡子、电缆标牌、10mm2多股铜线等材料必须符合设计要求，并具备产品出厂合格证。
（5）塑料带应分黄、绿、红、黑、蓝五色，各种螺丝等镀锌件应镀锌良好。 （6）地线采用裸铜软线，截面不小于10mm2，表面应清洁，无断股现象。 操作工艺 工艺流程：
准备工作→套管管口防水处理→挂标志牌→摇测电缆绝缘→剥电缆铠甲，打卡子→包缠电缆，套电缆终端头端→压电缆芯线接鼻子，与设备连接。 4.2.6.1电缆敷设
电缆敷设可用人力拉引或机械牵引。采用机械牵引可用电动校磨或托撬（旱船法）。电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求。
电缆有沟内敷设应有适量的蛇型弯、电缆的两端、中间接头、电缆井内、过管处、垂直位差处均应留有适当的余度。
桥架内电缆敷设应符合下列规定：
（a）大于45度倾斜敷设的电缆每隔2米处固定点。
（b）电缆出入电缆沟、竖井、柜台处以及管子管口等做密封处理。
（c）电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆，首尾两端转弯两侧及每隔5-10米处设固定点。
（3）挂标志牌
标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。 标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。 直埋电缆进出建筑物、电缆井及两端应挂标志牌。
沿支架桥架敷设电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。 （4）摇测电缆绝缘
电缆敷设完毕后，应用绝缘摇表对电缆进行摇测，绝缘电阻应在10M欧姆以上。电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。
（5）剥电缆铠甲、打卡子
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