7.3.1 为了使设备在高空组对环口时能顺利进行，应在每各吊装段的上口均布焊接八块导向筋板，并在环缝上下段的0?主轴线设置一套限位卡具(卡具型式见附图二)，以利于设备组对就位。导向筋板和限位卡具结构如下图所示：
7.3.2 吊装段组对后应符合以下条件：
(1) 壳体直线度应符合以下规定：任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm，圆筒长度小于等于15000mm，偏差不得大于L/1000。
(2)筒体总长度：允许正偏差为高度的千分之二且不大于35mm。 (3)底座标高允差10mm。中心线位置允差不大于10mm。 (4)方位允差：沿底座环外周边测量弧长应不大于15mm。 (5)筒体直线度：小于等于高度的千分之二且不大于28mm。
(6) 校正完毕，应立即对称均匀拧紧地脚螺栓的螺母，螺栓上端应露出螺母3～5扣，并将垫铁与垫铁点焊牢固。 8焊接管理 8.1 焊工管理
参加塔器现场组焊的焊接作业人员必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号的要求进行考试合格，持有质量技术监督部门颁发的有效的合格证书，并报验合格。 8.2 焊接设备管理
所有的设备进场后，按要求报验，检查合格后，方可投入使用。
本设备焊接为焊条电弧焊，焊机型号为ZX7-400和ZX7-630，焊机和焊接电源都应处于完好状态，并设专人对设备进行管理。 8.3 焊接工艺评定
焊接施工前，应根据设计要求和施工需要，进行焊接工艺评定准备，施工前必须待焊接工艺评定报验合格后方可进行。
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150mm 70mm
250mm 100mm 导向筋板示意图
需持有的焊接工艺评定如下：
焊接工艺评定列表 序号 1 2 8.4 焊材管理
8.4.1 本工程现场组焊使用的焊材应满足JB4747-2002《压力容器用焊条订货技术条件》的规定。 8.4.2 焊材的管理严格执行项目《焊材管理规定》，保证从源头、运输、储存、发放及回收等各种环节进行焊材进行控制，从而保证焊材质量。
8.4.3 用于塔器施工的焊接材料必须具有质量证明书，焊材设专人负责保管、烘干和发放工作。存放焊接材料的库房必须严防潮湿，通风条件良好，室内湿度在60%以下，温度不低于5℃。
焊材应按其使用说明书进行烘干和保温，若焊条说明书无烘干要求，则本工程用焊接材料按下的要求进行烘干。
焊条烘干要求 序号 1 2 8.4.4 焊条在箱内烘干时层状铺设，不同种类不同规格的焊材应分开烘干。每次烘干，箱内焊条层数不宜超过3层。
8.4.5 焊条电弧焊时领取焊条用性能良好的保温筒盛装，焊条在保温筒中保存时间不能超过4h，当超过时，应重新进行烘干，但重复次数不能超过两次。烘干超过两次的焊条不能再用于本体及受压元件的焊接。 8.5 气象管理
建立气象管理制度，及时、准确收集气象预报，做到施工现场气象情况早知道、早安排，对不利于施工的天气情况及时做出防护措施，并建立天气记录台帐。在以下不利于焊接施工环境中应在采取有效的防护措施后，方可进行焊接：
雨天；
环境相对湿度＞90%；
手工焊时，环境风速超过8m/S； 焊条牌号 J427 J422 烘干温度 350℃ 150℃ 烘干时间 1h 1h 保存温度 100℃~150℃ 100℃~150℃ 备注 塔器本体焊接 按说明书的规定包装良好的也可不进行烘干。 焊件名称 吸收塔、稳定塔组焊 钢结构及平台梯子 焊接工艺评定编号 PQR-015-2007 PQR-024-2007 焊接方法 SMAW SMAW 焊材 J427 J422 热处理 有 无 适用厚适用本工度（mm） 程材质 5-64 5-64 Q245R Q235A、Q235B 第5页 共21页
8.6 焊接工艺
8.6.1焊接方法与焊材选用
焊接方法与焊材选用表 序号 壳体、封头 1 2 3 吸收塔 裙座 稳定塔 各塔 筒体 梯子平台 SMAW SMAW SMAW Q245R Q245R Q235A J427 J427 J422 SMAW Q245R J427 设备名称 焊接部位 焊接方法 部位材质 焊材牌号 备 注 注：SMAW为焊条电弧焊 8.6.2 焊接坡口
坡口的加工采用全部机械加工方法，如因现场条件局部进行火焰处理时，需对坡口表面进行打磨。 （1）坡口表面应光滑，不得有裂纹、重皮、分层、夹渣等缺陷。局部凸凹值应小于1mm,并除净表面熔渣及氧化皮。
（2）坡口边缘直线度最大允许偏差为1mm，钝边高度允许偏差为±1mm，坡口为对称的X型坡口，角度为50－55°。
（3）坡口及其边缘50mm范围内应除净污锈并露出金属光泽。 8.6.3 焊接施工工艺 （1）焊接程序
现场设备为热处理设备，组焊时按吊装顺序从下至上分段进行组焊。 （2）焊接预、后热
在环境温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内用氧乙炔火焰预热至15℃以上。焊后不进行后热。 8.6.4 焊接要求
（1） 定位焊焊完检查无缺陷后进行正式的焊接，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量。起弧不得在坡口外，收弧应将弧坑填满；焊接时采用多层多道焊，每层焊缝厚度不大于6mm，每道焊缝宽度不大于8mm，层道间焊接接头应错开。
（2）焊接从打底至盖面应连续焊接完成，如果中断，则应保持焊缝的温度不低于预热温度的最低限，直到焊接恢复。
（3）壳体焊接前预热完成后，先焊外侧坡口，在内侧进行清根并仔细检查，然后焊接内侧焊缝，环缝焊接时安排4～8名焊工均匀布置，采用分段退焊法焊接。 8.6.5 定位焊
（1）组对完毕后进行定位焊接，定位焊与正式焊接工艺相同，需预热的部分采用火焰加热的方法对坡口
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点焊部位进行预热，定位焊焊缝长度不小于80mm，焊缝厚度为8mm，相临两焊点间距不大于500mm。 （2）定位焊收弧应引向一侧坡口，点焊焊缝的起止点应修磨成缓坡状。整条焊缝的定位焊点应均匀分布，其表面不得有裂纹等缺陷。定位焊完成后应尽快安排正式焊接工作，避免定位焊点长期受力。
（3）临时部件拆除时，不得将附件从母材上敲掉，卡具和支撑件采用火焰割除的方法，余留部分下不小于2mm，然后用磨光机打磨光滑。
（4）焊接清根时应将定位焊的熔敷金属清除，并用磨光机将渗碳层和氧化层打磨干净，打磨后的坡口形状，应宽窄深浅基本一致。
8.6.6 焊接工艺参数
Q245R、Q235A焊接工艺参数 焊接层数 焊接方法 1 2 3 4 9 焊缝检验 9.1 外观检查
焊接完毕后焊缝与母材应圆滑过渡，成形良好。焊缝表面不得低于钢板表面。焊接接头表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、存在；母材上不应有电弧擦伤，不得有咬边缺陷。上述缺陷处理合格后，在距离焊缝50-500mm范围内用记号笔标识焊缝号、焊工代号和焊接日期，严禁用钢印方式标识。
设备壳体焊缝对接接头的余高应≤3mm。角焊缝的焊角高度应符合设计要求，设计无规定时取焊件中较薄者之厚度，表面应向母材圆滑过渡。补强圈的焊角高度应为补强圈厚度的70%，且不小于8mm。 9.2 无损检测
塔器组焊焊缝为B类焊缝，进行100%RT或TOFD检测，Ⅱ级合格。 9.3焊缝返修 9.3.1 表面缺陷
焊接接头缺陷允许修磨，缺陷经修磨消除后，其厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差，否则应进行补焊。
9.3.2 非表面缺陷
（1）非表面缺陷的所有返修必须经质量检查人员会同专业技术人员，确定缺陷的位置、深度，制定返修措施后通知焊工返修。返修工作必须由技术熟练的焊工承担。
（2）非表面缺陷的返修采用碳弧气刨或打磨的方式进行清除，焊接坡口应打磨成圆滑过渡的形式并去除坡口的渗碳层和氧化层，补焊坡口表面采用渗透或干磁粉法方法进行检测，检测合格后方能施焊。
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焊材及规格 J427 φ3.2 J427 φ4.0 J427 φ4.0 J427 φ4.0 电源特性 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 电流（A） 90~110 140~180 140~180 140~180 电压（V） 22~26 22~26 22~26 22~26 速度cm/min 8~11 8~16 8~16 8~16 SMAW SMAW SMAW SMAW
（3）消除缺陷应控制在钢板厚度的2/3以内(从返修侧表面计算)，如超过焊接接头深度的2/3仍残留缺陷时，应立即停止清除并进行补焊，然后在其背面再次清除缺陷，进行补焊。补焊长度应大于50mm。 （4）补焊的预、后热及焊接工艺参数与正式焊接工艺要求相同。
（5）同一部位的返修次数不得超过两次，如超过两次，必须在项目焊接责任工程师的批准情况下，制定方案，采取措施并备案记录。
（6）补焊完成后应采用与焊补前相同的方法对焊补处的内部质量进行无损检测，其检测项目和要求与原焊缝相同。 10 焊后热处理
10.1焊后热处理作业程序：
作业准备→检查→固定热电偶→布置加热器→包保温棉→接线检查→通电升温→恒温→降温→热处理结束→硬度检测→记录整理 10.2热处理工艺要求 10.2.1热处理温度
材质 热处理温度℃ 恒温时间(min) 备注 热处理作业400℃以下时升温和降温Q245R 620±20℃ 60 速度不限。400℃以上升温速度不超过220℃/h，最小可为50℃/h。降温温速度不超过275℃/h，最小可为50℃/h。 10.2.2 热处理工艺曲线
10.2.3 热处理工艺要求
（1）热处理加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不100mm。
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