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式中H自由——弹簧的自由高度（mm）;
s工作——工作行程与模具修磨量和调整量（4～6mm）之和。 s工作=（2.3+6）mm=8.3mm
则 H自由=(3.5～4)×8.3mm=29.05～33.2mm
取H自由=33mm。 弹簧的装配高度为：
H?（0.85～0.9）H自由=28.5～29.7mm
4.3.2 推件装置的选择
推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种，一般刚性用的较多，它由打杆、推板、连接杆和推件块组成。其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件板，将凹模内的工件推出，其推件力大，工作可靠。
图4.1
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4.4 工作零件的设计
4.4.1 凹模的设计
凹模厚度的确定： H?kb
k——为系数
b——为凹模刃口的最大尺寸(mm)
查表3.5选取系数k=0.30
表3.5凹模系数k
条料宽度 ≤1 0.30～0.40 0.20～0.30 材料厚度 ＞1～3 0.35～0.50 0.22～0.35 ＞3～6 0.45～0.60 0.30～0.45 ≤50 ＞50～100 - 20 -
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＞100～200 0.15～0.20 0.18～0.22 0.22～0.30 H凹?0.4?33?13.2，取15。凹模壁厚C?2H?2?15?30;凹模外形尺寸为
125?100。
凹模的刃口形式选用直筒式刃口。该凹模的厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，刃磨后刃口尺寸不变，适用于制件或废料逆冲压方向推出的冲裁模如复合模、薄料落料模。其形状如图4.2
×
图4.2凹模刃口
4.4.2 凸凹模的设计
凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的结构大到分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。
它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔无积存废料，胀力小，最小壁厚为材料厚度的1.5倍，即1.5。
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其结构如图4.3
图4.3凸凹模
4.4.3 凸模的设计
凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、与上模板直接固定和采用低溶点合金或环氧树脂浇注固定三种，各自的特点的比较如下表。
表3.9固定形式的特点比较
固定形式 固定方法 一般采用H7/m6过渡配合，圆凸模固定板固定 形凸模则采用凸肩固定 采用螺钉，销钉直接把凸模固与模板直接连接 定在上模板上 低熔点合金浇注固定 或 使低熔点合金或氧树脂溶化，像粘结剂一样固定在凸模上 适用于冲裁0.3～2mm的板料 适用于大型凸模的固定 精度高，加工困难 特点 定位精度高，牢靠，但固定孔 - 22 -
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环氧树脂浇注固定 由于本工件是大批量的生产，且内孔有一定的精度要求，模具采用的是复合模，则从上表的
比较中可选低熔点合金浇注固定或环氧树脂浇注固定形式固定凸模，。
冲孔凸模为圆形，采取台阶式凸模，它的强度刚性较好，装配修磨方便，与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n7）制造，最大直径的作用是形式台肩，以便固定，保证工作时凸模不配拉出，材料选取T10A,热处理硬度为58～
62HRC。其凸模长度计算公式：L?h1?h2?t?h
其中h—凸模固定板厚度 h1?H凹=24mm
t—材料厚度 1mm h2—推件块厚度18mm
h—增加长度，一般选取0～10mm
L?24mm?18mm?2mm?4mm?48mm
凸模的结构形式如图 4.4
图4.4
4.4.4
模架及
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组成零件的设计