将铸件首件检验记录送由产品质控人员进行审核，与标准相符后方可办理缴库手续。 2 热处理
泵的泵体、泵盖、叶轮、密封环等零件，铸造后进行去应力退火； 马式体不锈钢粗加工后进行调质处理。
轴粗加工后进行调质处理，对有镀铬要求的，精加工后进行镀铬处理，镀铬后进行去氢处理。
对焊接区域加大的零件，焊接后要对焊缝进行射线探伤检验。检验合格后，要进行去应力退火处理。
生产前，操作者认真核对生产指令、图纸，掌握零件的热处理要求和应执行的工艺文件，采用有效、适用的设备、工装。热处理车间具备炉温均匀性测试的手段及能力，并按期测试。对淬火用油常规理化指标定期化验。在生产过程中，操作者能熟练、认真监控设备运行，并自动记录，保留加热温度曲线，保证零件在热处理车间全过程中处于受控状态。整个流程有明确的标识，确保可追溯性准确无误。
在热处理生产中，针对新材料、新要求，热处理需进行多次工艺评定，经评定后的工艺才能纳入工艺文件指导生产。 3、焊接
泵件的焊接主要是对泵体、泵盖、叶轮、轴承体等铸件的补焊工艺，以及泵体排水管和机封冲洗管的承插焊和角接焊。对泵体、泵盖、叶轮等零件的新材料的补焊和泵体排水管和机封冲洗管的焊接，需要进行焊接工艺评定和工艺试验后进行。焊接过程按公司的《焊接工艺评定控制程序》、《焊接工序质量控制程序》以及《焊接修补质量控制程序》进行控制。
3.1焊接工艺规程是焊接生产实施的指导性文件，是保证产品质量的主要技术规范。焊接工艺规程的编制以质保大纲为基础，遵循设计制造的相关标准和规范的要求，保证了完整、正确、统一。因此在焊接工艺编制过程中必须严格控制，主要进行以下各方面的控制：
3.1.1 焊接工程师必须参加产品设计评审，对产品焊接结构的设计是否满足焊接工艺的可行性进行审查，确保生产过程中的焊接可达到设计要求，对产品设计不
合理之处，应提出修改意见。
3.1.2 焊接工程师应根据产品图样和相关技术文件制定初步的焊接工艺方案，并根据RCC-M标准和技术文件要求，提出工艺评定项目及新工艺开发研究项目。焊接工艺方案和工艺评定项目由主要技术人员，焊接工艺评定主任工程师评审和校核，保证焊接工艺在编制过程中的方向性和正确性。
3.1.3 根据制造标准和规范要求，焊接工艺必须有焊接工艺评定支持，所以在编制焊接工艺之前，必须进行相应的工艺评定，工艺评定仍严格执行标准。 3.1.4 在工艺评定报告和相关技术文件的支持下，由主管工程师编制产品的焊接工艺，主管工程师编制的工艺由各级人员审核后，根据审核意见进行完善，保证工艺的正确、完整、统一。
3.1.5 焊接工艺编制完成后，按规定进行严格的编制、审核、会签及批准的审签手续。
3.1.6 焊接工艺由相关规定的部门复制、发放及保管，保证产品实施焊接必须有工艺可依，且工艺文件需标注“有效版本”，保证工艺文件的有效性，确保焊接工艺对焊接生产的正确指导作用。
3.1.7 焊接生产必须依据严格的程序进行，为确保产品质量满足规定的要求，需对焊接生产的全过程进行控制，主要表现在以下几个方面：
（1）在产品生产前进行完善的焊前准备，首先保证文件齐全、正确、统一、有效，以保证焊接生产的顺利进行，对产品进行严格的焊前检查，验证工序间周转是否正确，产品与技术文件是否相符。
（2）从事该产品焊接生产的焊工均具备相应的资格，焊工的培训取证均按HAF603《民用核安全设备焊工及操作工资格管理规定》规则严格执行，确保焊工的能力达到产品生产和保证产品质量的水平，并须确认焊工资格与其从事的操作项目是否相符。
（3）须对产品采用的焊接材料进行严格控制和管理，焊条使用前保管要按《焊接材料的存放和使用管理规程》要求进行，焊工领取焊条必须按工艺规定按焊条须用规定领取，焊条使用前应严格按烘干规定进行烘干。焊工生产时，同一工位只允许摆放一种焊条，以防焊接时混用，焊条回收和保管均严格按照规定执行。
（4）焊接过程中，焊工施焊时应严格执行“三按”，即“按图纸、按工艺、按技术文件”进行生产，对重要产品、重要部件必须有工艺技术人员在现场指导，检查人员应严格监控和检查焊工施焊情况，对有要求的产品，焊工和检验人员应按规定进行焊接过程及焊接参数的记录。
（5）焊接过程中，所使用的焊接设备、检测仪表应完好、正常。设备、仪表都处于检定期内，以确保设备正常工作，检测数据正确无误，达到保证质量，控制焊接过程的目的。
（6）焊接产品焊后进行严格检验，按图样、工艺及相应文件进行质量检查，并认真进行记录，保证产品焊接质量的可追溯性。 3.2 补焊工艺过程如下： 3.2.1 补焊前
（1）焊工资格：按HAF603《民用核安全设备焊工及操作工资格管理规定》要求进行培训和考试合格的焊工。
（2）缺陷清理：用手工或机械方法将缺陷部位进行清理，打磨过程中必须避免打磨表面局部过热，打磨工具的选用要符合防污染要求。打磨区必须与周围表面平滑衔接。
（3）缺陷部位进行液体渗透检验，按《液体渗透检验工艺规程》检验合格方可进行补焊。
（4）焊接材料准备：按工艺文件要求领用焊条，按烘干工艺参数烘干、保温。
（5）焊接设备：逆变焊机。 3.2.2 补焊
焊接方法：手工电弧焊
焊接过程控制：大面积多层补焊时其层间温度≤150℃，尽量采用小电流及短弧焊，不做摆动。每焊一层要清渣检查，无缺陷再焊下一层。 3.2.3 补焊后
（1）目视检验不应存在裂纹、气孔、夹渣等目视缺陷。
（2）补焊区域进行液体渗透检验，按《液体渗透检验工艺规程》验收。 （3）大面积补焊要进行射线照相检验，按《射线照相检验工艺规程》验收。
4 机加工
对泵件的机加工，分粗、精加工两道工序进行。粗加工在普通设备上进行，留出精加工余量。精加工在高精度的数控设备上进行，可保证泵件的尺寸精度和形状位置精度，满足产品图纸要求。 5、水压试验
对铸钢件在制造过程中需要两次试压，一次是粗试压，单件进行1.5MPa水压试验，第二次为精试压，与泵盖合装试压，均按《承压部件水压试验规程》要求执行。
5.1具体操作如下：
（1）对试压件先注入规定水质，并将管路及部件中空气排除干净。 （2）水压试验的压力升降应缓慢进行，当压力升至工作压力时，检查各处有无泄露，然后再升至规定压力，并立即拧紧稳压阀。
（3）按文件规定的稳压时间检查压力表是否保持稳定不变。保压时间至少满足对零（部）进行全面检查，并且不小于30min。保压期间除非设备技术规格书另有规定，否则不允许永久密封面有任何泄漏。如果不妨碍表面检查，临时密封处允许微量泄漏。
（4）试压后应立即缓慢减压以免零件产生永久变形。并对表面进行冲洗。 5.2试压后清理的操作：
（1）试压结束后，应拆开工装和零件，用干净棉纱擦干净，以免锈蚀。 （2）经试压后的零件如无加工操作应对零（部）件进行清洗干净。 （3）不能立即进行装配的零件，清洗后要用0.2mm聚乙烯薄膜包好，以免产生污染。
（4）包好的零件存放在干燥、无尘的装配车间内半成品库内。 6、平衡试验
泵的叶轮根据产品图纸要求，进行静平衡试验，具体操作方法按我公司编制的《静平衡工艺守则》进行。叶轮的动平衡在精加工之后进行，在盖板外缘处去重，且保留壁厚不得小于原壁厚的2/3。
叶轮组件（包括叶轮密封环）全序加工完后经清洗、吹干、干燥，与其它件进行转子小装。转子动平衡试验在我公司的YYW-1000A高速动平衡机上进行，具
体操作方法按《转子动平衡工艺守则》进行。 7装配
产品的装配在我公司具有清洁度要求的装配车间内进行，现场条件设施完备，整个装配车间能够满足目标产品的装配要求。装配人员经过专项培训。
装配用的小型零部件及标准件放置在货架上的物料盒内，分类存放并作标识。大型零部件放置在托盘上。装配车间内拥有装配2级平台，装配时或搬运零件应用无油无毛手套。
泵件的清洗，采用流动的水进行清洗，清洗水槽配备了一台不锈钢的冲压泵，进行循环流动。
零部件的除油、清洗必须按清洁工艺规程进行除油、清洗、干燥。冲洗部件的干燥，先使用无油、无尘的高压空气吹干，
装配前要求
（1）装配前零部件清洁度应是检验合格的。 （2）装配所须的工具、手工工具等必须符合要求。
（3）装配前转子部件作动平衡试验，达到规定的要求后，方可进入装配区装配工序。 8 喷漆
对产品的喷漆，根据公司编制的《涂漆工艺守则》进行。对底漆和面漆如合同或技术协议有要求，执行合同或技术协议的规定。
底漆在铸件表面预处理检查合格后2h内涂底漆，漆膜厚度0.02-0.04mm。采用压缩空气喷涂工艺，局部补漆可以刷涂。面漆喷漆前，进行表面预处理，除去金属表面的氧化皮、锈蚀、油污及其他附着物。
涂层应均匀，不应有刷痕、收缩、起泡、起皱、流挂、针孔、浮色和渗色等缺陷。 9包装
9.1产成品的包装。按照我公司编制的《产品包装工艺守则》进行，装箱前产品做防锈检查。防锈情况如不符要求，要求对加工面等相关部位进行防锈处理。检查金属裸露表面是否有锈，无锈可涂油封存，有锈部位应除锈。
依据泵外形的不同和便于运输的原则，装箱时将泵分为立装和卧装两种形
式。
装箱时环境应整洁，避免赃物污染泵表面，并避免碰伤防锈涂层及油漆涂层。 对于不影响零部件精度，能卸下的零部件，可卸下包装，并标明记号，一般应固定在同一箱内。
产品上有特殊要求的怕碰、怕磕的零部件应尽可能拆下，标上记号，按特殊要求另行包装。
产品装箱时应尽可能使其重心位置居中靠下。重心偏高时应尽可能采用卧式包装。重心偏离中心较明显的产成品应采取增加包装箱长度尺寸，使重心尽量居于中间等方法。
一般情况下，产品不应与包装箱板直接接触。用木箱包装的整台产品与箱内的侧面、端面、顶面之间留有一定间隙。
附件箱、备件箱等应尽量固定在主机箱内的适当位置。装在箱内附件、备件等亦应固定，或按客户要求单独包装、固定。
产品包装箱内应清洁、干燥、无异物。
9.2备品备件的包装。按照我公司编制的《备品备件包装技术规范》进行。备品备件必须经清理清洗、干燥、防锈、涂装及喷漆等工序处理，备件做好防锈内包装后，必须对每个零件加备件标识，如备件有内包装，贴于内包装处，如无内包装，贴于零件不重要的表面上。
对于外表面加工精度要求一般的备件，用油纸把备件包好后，再用木方压紧固牢。
对外表面加工精度在表面粗糙度高于Ra6.3以上的备件或重点产品备件，如：叶轮、轴套、密封环等零件，做好防锈包装后，把备件摆放平稳、整齐，层与层之间用5mm厚的塑料泡沫或瓦楞纸隔开，空隙处应用塑料条、块、干木丝或纸壳等充填物塞紧卡牢。
对于轴类零件经清洗、干燥及防锈后，采用材质为软质聚乙烯塑料网套（网丝直径φ2mm，网扣10*10mm）作为内包装。而对于大型泵轴（长度大于1.2m或直径大于φ100mm）必须单独包装，相同规格的小型泵轴可几根放在一箱内，允许泵轴箱放置在其他备件箱内。
对于自身有螺栓孔的大型备件，可用螺栓将备件固定在底板或枕木上。