度、周长和水平度须符合以下要求：
筒壁上任意点的水平半径偏差≤±19mm。
相邻两张板上边沿水平偏差≤2mm，整节圆筒上任意两点之高度≤6mm。
周长偏差控制在理论周长±0.5/1000以内，且上下口周长允差≤10mm。
④壁板环焊缝的焊接，应在其上、下节壁板的纵焊缝全部焊完后再进行相邻圆筒的焊缝，纵向焊缝错开距离≥300mm。
⑤槽壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求： 对接焊缝的错边量：板厚10mm时，不应超过1mm；板厚≥10mm不应超过板厚的10%，且不大于3mm。
对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的10%，且不超过3mm。
⑥每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的2.5/1000，整体累计偏差不大于50mm。
⑦包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与圆筒纵焊缝错开距离≥200mm。
⑧在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测，当钢板厚度12＜δ≤23时，允差＜10mm；当钢板厚度δ＞23时，允差＜6mm。
在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：钢板厚度：12＜δ≤23，允差＜8mm；钢板厚度：δ＞23，允差＜6mm。
⑨槽体制作完后，各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的±2/1000；垂直度偏差不得超过其槽高的2.5/1000
⑩组装焊接后，罐壁的局部凹凸度应平缓，不得有突然起伏且应符合下列规定：板厚δ≤25mm壁板局部凹凸度≤13mm
⑾所有焊缝均应进行外处观检查，并应符合下列规定： 焊缝表面必须清渣。
焊缝表面及热影响区不得有裂纹。 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。
焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
⑿焊缝的检测按总技术要求。 6.6.3、槽底板制安技术要求
①底板在预制时，应根据图纸及材料情况首先绘制排版图，排牌图应符合以下要求：
为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5-2/1000。 底板弓形板（图中的边缘板、加强板）的对接边采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
边缘板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m长的直尺检查，其间隙不得大于6mm。
②在制造弓形板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工。清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。
③底板在焊接前，应注意焊口的清洁与干燥。在钢板对接及搭接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。
④边缘板之间的对接焊缝接后在边缘300mm处必须打磨平整，以便与底圈筒体连接。
⑤底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以及边缘板对接接头与底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于300mm。
⑥边缘板对接接头应用超声波100%进行检查，结果为Ⅲ级合格。 ⑦罐底焊接后的局部凹凸变形，应不大于底板变形长度的2%，且最大量不超过50mm。
⑧底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊修整。
⑨底板制造完毕后采用真空箱法进行严密性试验，真空实验负压不得小于53Kpa，不渗漏为合格。
6.6.4沉降槽设备及工艺安装 （1）施工流程
施工准备→设备检查、清洗、润滑→吊装、组对→检测→试车→交工验收
（2）主要施工方法
根据图纸出厂清单对设备型号、规格、数量逐一检查，对分段运输的设备对其变形以及运输途中有无损坏现象也要检查，并作好记录。如果发现问题，通知建设单位尽快解决
1）施工准备
包括技术准备、人员准备、材料准备和机具准备。
①组织施工人员学习有关国家规范，组织施工人员认真看图。 ②组织施工人员对设备基础进行验收。
③组织施工人员对垫铁位置进行研磨，要求接触面积不小于75%。 保证纵横向水平度不大于1/1000。
④组织施工人员对设备进行清点。要求作好清点记录，破损记录、缺件记录。及时向有关部门报告。
⑤设备清洗时，必须确定拆装顺序和方法，对于易混淆的零部件必须做出相对位置标记，并妥善保管，清洗可用汽油、煤油，零部件清洗完成后，必须涂上规定的润滑油、脂。
⑥装配时，应先检查零部件和位置误差，是否符合设备技术文件的有关规定、安装装配顺序和标记进行装配。
⑧垫铁准备，按公式：A=NS=100C(Q1+Q2)
式中 A垫铁总面积 mm2
S每组垫铁面积 mm2 N垫铁组数
c安全系数 1.5—3 Q1设备重量 kg/cm2 Q2螺栓紧力 kgf/cm2 R混凝土抗压强度 kgf/cm
2）设备搬运
①设备搬运前，要熟悉有关设备技术文件，掌握设备结构特点，箱体尺寸，重量，并根据运输道路情况等确定搬运方案。
②按照搬运方案准备和组织车辆、机具、器材。 ③对运输道路进行勘察，必要时进行修整。
④车辆搬运时，在装车时需要用道木进行做垫。卸车时需选择地面坚实、平坦的场地，并有排水沟。
⑤滚杠搬运时，可用起重机、千斤顶、将设备低排或底座顶起，将滚杠塞入，用卷扬机、倒链等牵引前进。
3）设备开箱、检验、清点
①准备开箱工具、检查和记录器具、表格。 ②根据装箱清单确定开箱顺序。
③按说明书、装箱清单进行检查、清点、记录。
④记录必须经过建设单位和施工单位双方签字认可，并作为交工资料。
⑤所有随机资料、另部件、电气仪表、工具等要妥善保管。 4）设备就位
①设备就位前基础必须验收合格并进过处理合格。 ②设备就位前必须对设备底座底面进行清理。
③根据安装地点条件，利用车间起重设备、卷扬机和倒链等进行就位。
5）设备清洗
①根据设备情选择合适的场地，对需要清洗设备、另部件，必须进行严格检查，并做好纪录，对有缺陷的零部件及设备不仅要做好记录还要报告相关单位。
②清洗时不得使用砂布、刮刀、更不准使用火焰直接加热的方法进行。
③清洗用的材料可用煤油、汽油、丙酮、四氯化碳、香焦水等。 ④带孔的零部件\\管道需用白布条进行封堵。 6）联轴器找同心度
①联轴器找同心度，应根据设备安装的精度要求及联轴器的不同形式，使用不同的方法进行测量。
②用钢板尺在联轴器边缘作好四个均分点并用洋冲冲出1毫米的圆点做为测量点，用塞尺测量轴向和径向间隙。
③用百分表检测联轴器同心度时因将两半联轴器装设专用卡具，并相互联结，在径向和轴向装设百分表进行测量。
④联轴器的技术要求：
十字滑快联轴器
十字滑快联轴器外形最大直径(mm) 联轴器同心度偏差 径向位移(mm) D<300 300 联轴器外形最大直径(mm) 联轴器同心度偏差 径向位移(mm) 倾 斜 端面间隙不应大于(mm)