（5） 微机自控系统安装调试完毕，灵敏好用，处于备用状态。 （6） 培训现场操作人员，学习操作要领及试车方案。 （7） 电源、照明线路工作正常。
（8） 整理现场，无影响操作人员的杂物，设备、地面等达到清洁文明要求。
（9） 试车领导机构健全。 2、 系统吹除与清洗 （1）系统的吹洗
A、 在原料入装置前，全部管道和工艺设备必须吹除与清洗（简称吹洗，以下同）。
B、 吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程度，必要时应予以加固。 C、 吹洗前管道、设备内所有浮阀塔板、防爆板、填料、过滤网、除沫网、节流孔板、止回阀阀芯等易损件应拆下，待吹除工作结束后方可复位，高压的减压阀、止回阀、和调节阀可更换成短管替代，以防止吹除过程中损坏。
D、 吹洗时，除有色金属管道外，应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管道，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管道。
E、 吹洗工作，无论以空气、蒸汽或水为介质，其吹洗方法应以分段吹净方式进行，管线上凡遇有孔板，流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆开，待前一段管线吹净后在装上，方可以进行下一段管线的吹洗工作，凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再安装上。管道内的赃物不得进入设备（必要时设备进口上盲板）。
F、 因吹洗需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹除完毕后拆除。
G、 DN600以上的大口径管道可用人工清洗，小管线可用移动式压缩机作气源进行吹除。对未能吹洗或吹洗后可能留存赃物的管道、设备，应用其它方法补充清理。
H、 吹除时，管道气体流速以60m/s为宜，一般不小与20m/s。可用
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反复升压、卸压办法进行。
I、 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小与1.5m/s的流速进行，冲洗流向尽量由高处往低处冲水。
（2）吹洗的介质
A、 工艺管线可用空气或N2吹除。
B、 蒸汽外管用蒸汽吹除，厂房内蒸汽管线视情况可用蒸汽吹除，也可以接临时固定管线，用压缩空气吹除。
C、 仪表空气管线必须用仪表空气吹除。 D、 冷却水管道通水清洗。 （3）系统吹洗压力规定
管道吹洗应有足够的流量，吹除压力一般不超过设计压力。吹除时各段可采用如下压力：
A、 高压管线2.0～3.0MPa（表压） B、 中压管线1.0～1.5MPa（表压） C、 低压管线0.15～0.2MPa（表压） D、 中压蒸汽管线0.5～0.8MPa（表压） E、 低压蒸汽管线0.2～0.3MPa（表压） F、 仪表管线0.5～0.6MPa（表压） （4）系统吹洗合格标准
A、 每段管线吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查，经确认后才能进行下一段的吹洗。
B、 空气吹除时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其他赃物即为合格。
C、 蒸汽吹除时，应以检查装于排气管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5～8％，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1毫米，即可认为合格。也可以用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、赃物。
D、 水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致为
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合格。
（5）吹洗注意事项
A、 吹洗时应有吹洗流程图，并在图上作好记录。
B、 参加吹洗人员应配备必要的劳保用品和工器具，防止人身伤害事故。
C、 用蒸汽介质吹除前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹除，避免冷凝液积聚，防止产生水锤现象。
D、 蒸汽吹除的排气管应引至室外，并加以明显标志；管口应朝上斜放，保证安全排放。排气管应具有牢固地支撑以承受其排空的反作用力。排气管直径不小于被吹除管的直径。
E、 冬季吹洗系统，注意防冻工作。冲洗后应将水排尽，需要时，可用压缩空气吹干。
F、 吹洗过程中，拆下的仪表元件、设备的零部件以及管道上的管件等，应妥善保管，吹洗后及时复位。
3、 一次严密性试验 （1）严密性试验的准备工作
A、 检查所有工艺管道、设备、及阀门之间的联接是否严密，为联动试车、化工试车作好准备。
B、 严密性试验必须在水压试验及吹除合格后进行。
C、 系统各设备内的塔板、填料、除沫网、零部件以及各连接管、阀门、仪表等必须按设备要求安装好。
D、 除设计和试验所需隔离各系统的盲板外，其余盲板必须拆除。 E、 系统各处积水必须排尽。
F、 试验所用的压力表、温度计必须校验合格，所选用的压力表精度应为0.5或1级表。
G、 查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。 H、 根据现场实际情况编制严密性试验流程及说明。 （2）严密性试验
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A、 严密性试验压力为0.2MPa。
B、 严密性试验的气源可以用空气或氮气。
C、 严密性试验压力必须缓慢上升，每次增加规定压力的1/4，分四个阶段升压，每个阶段必须停压检查。如无问题后，方可继续升压。
D、 做好系统查漏工作，采用肥皂水检查。检查到的漏点必须全部处理好，然后再提压至试验压力。稳压10分钟并经安装、生产人员共同认可后，开始计算保压时间。做好系统的压力和温度纪录。有条件时，可将中控室的自动记录仪表投入运行。
E、 系统在规定压力下保持24小时，系统内气体泄漏率每小时平均不超过0.5％即认为合格。
F、 泄漏率计算公式：A＝100／ｔ（1-Ｐ2*Ｔ2／Ｐ2*Ｔ2）％式中t:实验时间，小时。
（3）严密性试验注意事项
A、 系统加压前应由专人检查阀门的开关位置。压力控制应由生产人员负责，防止系统出现超压事故。
B、 泵等运转设备、视情况可用盲板与系统隔离，注意因泵填料泄漏而使严密性试验失败。
C、 安全阀检漏，可拆其出口法兰，用纸条检验。如泄漏严重，可在阀前加盲板，安全阀拆下重新调试校验。
D、 用肥皂水查漏时，应注意检查焊缝、法兰及仪表联接处，做好泄漏记录。
E、 不准带压拆卸法兰联接处。需检修更换法兰垫片时，应系统卸压，检修后重新充压试验。
F、 抽插盲板应由专人负责，盲板处应有挂牌标记。
G、 夜间作业，厂房应有足够照明。登高时，应按照安全规定戴上安全带。
H、 系统严密性试验所做的泄漏记录，在试验结束后，应及时消除。 4、 脱硫塔填料的装填
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A、 准备好装填料的工具、劳动保护用品。 B、 填料装填要有专人负责，并熟悉填料装填的方案
C、 填料的装填应尽可能均匀，保证气液的均匀接触，避免偏流现象。 D、 填料下部的丝网要铺均匀、齐全、完整，避免因填料漏出而影响脱硫塔的正常操作。
E、 填料装填时，要严格按照规定的高度装填。
F、 填料装填完毕后，填料上部的栅板要固定好，避免因栅板的移动，而造成填料的翻动，影响吸收效果。
5、 二次气密试验 同一次气密试验。 6、 机泵单体试运转
A、 运转机械设备安装完毕后，使用前需进行试运转和联动试车，未经试车验收的设备不准投入生产使用。
B、 大型机组的运转设备，应按照制造厂提供的设备使用说明书及有关规范另行编写试车方案。
C、 单体试车时，中控室配合检查仪表盘的声光报警信号，检查报警、连锁是否好用。
D、 机、泵试车前必须将进口管道清除干净，防止脏物带入机、泵的缸内，导致设备的损坏。
7、 联动试车 （1）试车目的
A、 对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统、及保温等进行一次全面检查。
B、 对操作人员进行一次全面训练和熟悉操作。
C、 检查水、电、汽、脱盐水、仪表空气、压缩空气等的供应情况。 D、 对装置的设计和安装质量进行一次全面的检查。 E、 消除试车中发现的缺陷，为化工投料试车创造条件。 （2）联动试车前应具备的条件
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