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如超过在搭接处进行补桩。
10）、桩端质量：浆液到达喷浆口时，不要立即提升，在桩端喷浆30秒后，再提升，确保桩端有足够的浆液，保证桩端的质量。
11）、桩顶质量：喷浆口到达桩顶标高时，停止提升，再搅拌数秒确保桩顶密实。
6.1.4 质量保证措施
⑴、确保桩位（平面、立面）准确措施
1）首先依照设计图纸，按照要求距离放好边线。
2）边线经甲方验收签证后方可定出桩位和进行下步施工。 3）根据设计图纸放出桩位中心轴线。
4）校对桩位中心轴线，桩位须经甲方验收后方可正式打桩。
5）遇到地下障碍物较多较深的特殊情况，应先清除并抽干下部积水，再用好土回填到绝对标高2.0m左右，回填土要密实。
6）铺设轨道时要先铲平，然后夯实整平，使轨道下的枕木在同一水平面上，保证枕木均匀沉降。
⑵、确保搅拌体强度及均匀性措施
1）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不发生堵塞。
2）严格按照设计数据控制喷浆量和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。 3）控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。
4）预搅时，软土应完全预搅切碎，以利于同一水泥浆均匀搅拌。
5）水泥浆要严格按照设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块，为防止水泥浆发生离析，可在灰浆制机中不断搅动，待压浆前缓缓倒入集料斗中。
6）水泥浆配置时，水泥及外加剂要严格称量。
7）水泥必须有质保单，到工地后进行化验合格后方可使用。 8）施工过程中，严格按设计要求制作试块并及时进行养护。
6.1.5 关键部位施工及补救措施 6.1.5.1 施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约
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10cm。详见图6.1-2
图6.1-2 三轴搅拌桩冷缝处理
6.1.5.2 渗漏水处理
在整个基坑开挖及施工阶段，我公司将组织堵漏小组常驻现场并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏。
1) 引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。
2) 双液注浆（特殊情况下采用）： (1) 配制化学浆液。
(2) 将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
(3) 注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。
(4) 注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。 (5) 施工参数。 注浆压力：0.3—0.8 Mpa 注浆流量：25—35 l/min 注浆量：0.375m3/延米
浆液配比：A 液 水：水泥：膨润土：外掺剂 = 0.7：1：0.03：0.03
水泥选用普通硅酸盐水泥 标号为 425#。 B液 水玻璃选用波宽度为35—40°bl A液：B液 = 1：1 初凝时间： 45秒
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凝固强度： 3—4Mpa/2h
6.1.5.3 围护桩施工前必须对施工区域地下障碍物进行探测，如有障碍物必须对其清除及回填好土（软土或经人工处理的专用回填土），分层夯实后方可进行围护桩施工；应提前在现场做3组试桩，确保试桩能满足工程质量要求后方可施工；
6.1.5.4 搅拌桩施工同时需做试块同条件养护，三轴搅拌桩养护28天强度须达到1.0MPa，渗透系数不得大于1x10-7cm/sec；
6.1.5.5 排水沟截面尺寸为300*300mm(长*宽)，沟壁和沟底需用细石混凝土抹面确保质量可靠，不渗漏；并与集水井可靠连接；
6.1.5.6需沿基坑周边全长每40米设置一集水坑，尺寸为600*600mm*1000(长*宽*深)， 坑壁和坑底需用细石混凝土抹面确保质量可靠，不渗透；
6.1.5.7 需随施工进程持续不间断巡查给排水系统，如发现裂缝等，需及时封堵确保不漏水，并按照需要及时抽水，确保集水沟、坑内无积水。 6.2钻孔灌注桩施工
6.2.1 技术要求 6.2.1.1 施工放线
施工放线测量工作应根据设计单位的支护桩定位图提供的轴线进行定位，施工前应由测量人员根据设计图纸进行检查核对坐标基准点及标高基准点，确认准确无误后方可施工，并按要求填写《工程定位测量记录》，有关部门履行签字手续。
6.2.1.2灌注桩施工 （1）护筒埋设
护筒采用钢制护筒，护筒采用5mm钢板制作，护筒内径大于桩径0.3m，护筒长2.0m，护筒的埋深控制在1.5m左右，同时保证筒顶应高出地面0.3m以上。埋设护筒时，要求位置准确，护筒平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％，护筒的底部及外侧采用粘土夯实，确保护筒的稳定。同时要求护筒连接处筒内无突出物，耐拉压，不露水。
（2）钻机就位施钻
a.钻机就位准确，平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％。 b.钻孔施工严格按照施工规范进行，做好施工记录，施工前，应备有足够的数量的粘土或膨胀土，淘渣后应及时补水。冲击钻的冲程大小和泥浆稠度，应按照通
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过土层的情况决定，当通过砂砾、砂、卵石层时，采用小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔，当通过坚硬的孤石层时，采用大冲程，使孤石破碎。在任何情况下最大冲程不易超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁，或使孔不圆。在易坍塌或钻孔漏水地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。
c.钻进过程中，每进尺2～3m，应检查孔径和竖直度，确保钻孔直径和竖直度附和要求。
d.开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应与补充。并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
e.每钻进2m或在地层变化处，应在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。
f.钻进过程中钻孔往往会发生一定程度的偏斜，若偏斜较大，继续施工会发生困难，改变桩的受力状态，甚至钻孔不能使用。如发生钻孔偏斜，多采用扫孔方法，将钻头提到发生偏斜位置，吊住钻头缓缓回转扫孔，并上下反复进行，使钻头逐渐正位。
g.钻孔达到设计标高并清孔后，对孔径、孔深、孔形、竖直高和孔底地质是否与设计相符，孔底泥浆沉淀厚度等进行检查，经监理工程师核查后，吊放钢筋笼。
（3）钢筋笼制作及下笼
a.钢筋使用应除锈、除污，做防腐处理。
b.钢筋笼在地面整体制作，然后用吊车下入孔内，因场地限制，必要时可以用钻机吊装。焊接时严格按有关的质量技术要求进行，以免开焊松散，保证安全施工。
c.钢筋搭接长度，焊接：10d（单面焊）或5d（双面焊）。 d.所有材料均应有出厂合格证及复试报告。
e.钢筋笼下放时，应设置垫快，确保钢筋笼居中及混凝土保护层厚度，放钢筋笼时，应轻轻震动摇晃钢筋笼，确保钢筋笼下到桩孔底部。
（4）清孔
钢筋笼安放好后，再进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时应注意保持孔内水头，以防坍塌。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇注砼前，用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀量，使孔底泥浆的
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沉淀厚度不大于设计要求。
（5）浇注混凝土
灌注水下混凝土采用竖向导管法混，导管下端距孔底沉渣0.3～0.5m为宜。水下混凝土的塌落度以180～220mm为宜，并有良好的流动性，灌注水下混凝土的施工应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在8h内灌注完毕，以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难。导管埋入混凝土的深度应控制在2～4m内，埋深达到4m，上提导管，继续浇筑，如此循环操作，直到浇注完毕。浇注过程中，应下压钢筋笼，防止浇注混凝土将钢筋笼浮起。灌注标高应高出桩顶设计标高0.2～0.3m，以便清除浮浆和消除测量误差。在施工过程中认真做好施工记录。
6.2.2 注意事项
桩施工完要等到桩身混凝土强度达到75%方可进行下层土方开挖。
6.2.3 钻孔灌注桩质量技术要求
6.2.3.1、实际桩位与设计桩位偏差，D/6,且≤10CM(边桩)；D/4，且≤15CM（中间桩）；（D为设计桩径）
6.2.3.2、成孔垂直偏差≤1/100桩长；
6.2.3.3、灌注前孔底沉渣厚度，工程桩不得大于100mm; 6.2.3.4、单桩充盈系数控制在1.05-1.10； 6.2.3.5、桩身混凝土强度等级为水下Ｃ30；
6.2.3.6、原材料、钢材焊接、试验结果必须满足规范和设计要求，方能投入使用；
6.2.3.7、单根桩混凝土试块强度达到设计强度等级要求，全部试块的强度应满足按数理统计方法计算后确定的各项质量指标。
?6.2.3.8、按总桩数的10%，及时对工程桩进行孔径、孔斜抽查，控制好成孔质量，确保孔径不小于设计桩径，垂直度符合规范要求。 6.3 加筋水泥土桩锚施工
根据本场地地层、桩径及桩径要求，本次加筋水泥土桩锚所使用的设备采用西安探矿机械厂生产的XL-50型高压旋喷钻机。具体施工工艺见桩锚施工工艺流程图。
具体施工步骤如下：
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