大型客机研制保障条件建设项目综合保障设施行政办公楼项目 技术标 筑钢结构焊接技术》规程JGJ81-2002以及《钢结构工程施工质量验收规范》GBG50205-2001的规定。检验方法观察检查和检查出厂合格证、试验报告。
⑵工艺流程
材料验收 → 排版、号料 → 下料（坡口加工） →与封板（或锥头）组装→ 焊接 → 尺寸及焊缝检验 → 除锈→ 涂漆→ 检查→ 编号→ 成品包装
⑶放样号料
①所有杆件应按最大长度下料，尽量避免拼接。
②杆件下料时，要预留焊接收缩余量和切割量，并做首件试验，确认无误后方可下料，其长度偏差应在(0～ -1)mm范围内。
杆件下料尺寸公式为：
L = L1–(R + r)+(e1 +e2)–d +a +c 式中：L——杆件下料长度
L1——杆件两端球心距离， 以球的外径计算
e1、e2——含球量，对于球应取外皮，对于管应取内皮计算 R、r——两球的半径 d——焊缝间隙
a——焊接收缩余量，须经试验取得
c——切割余量，根据切管机刀具的厚度来确定，本工程中切割余量取1.0-1.5mm
⑷切割
①网壳杆件的切割采用管子割断坡口机进行切割。 ②切割前应清除钢材表面的油污、铁锈、潮气等。 ③切割质量要求: 切削面情况 表面粗糙度 缺口情况 与划线误差 表面不垂直度 质量要求 50S以下或0.03mm 不得有缺口、裂纹 + 1.0mm 不大于钢材厚度10%。且不大于2mm ④达不到上述标准的要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。
⑸杆件组对
①杆件组对应在拼装胎架上进行，胎架制作时要考虑杆件焊接收缩量。胎架尺寸一般要通过首件试验后确定，一般组对尺寸应大于实际尺寸的1-2mm。
②杆件组对，要根据图纸要求的封板（或锥头）、高强螺栓配套进行。对于同一种钢管，而对有特殊要求的锥头和高强螺栓，组对时要特别注意，以免错装，造成隐患。
③杆件组对后，钢管与封板（或锥头）间进行点焊。点焊时应注意焊点不宜太多，一般点焊三处。
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大型客机研制保障条件建设项目综合保障设施行政办公楼项目 技术标 ④在杆件组对点焊后（或焊接后），将无纹螺母与紧定螺钉配装好。
⑤在大管径杆件组对时，应注意高强螺栓的固定，以防掉入管中。一般用22#铁丝将高强螺栓临时固定，如图所示：
焊22号高强
钢锥
⑹组装
杆件的组装包括杆件与封板、锥头、套筒、螺栓球的组对。
①组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
②装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。
③构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件安装位置和角度，避免进行敲打和强制装配。
④杆件组对应在专用胎具上进行。 ⑺焊接
杆件的焊接除了依据“钢结构加工焊接方案”外，还须符合下列要求。
①杆件与封板、锥头、套筒的焊接在专用转胎上进行旋转焊接，以保证焊缝质量符合设计及规范要求，杆件的长度偏差应在±1mm的范围内。
②焊接时，坡口为55°的V型坡口，采用CO2气体保护焊，并进行100%超声波探伤检查，以保证杆件的拼接质量。
⑻标识
杆件制作完成之后，须立即打上加工工号及杆件号，以便追溯检查、修整及装配和安装。
依据施工区域的划分，对杆件进行不同色环的标识。同一区域的球按所在的行列线位置进行编号标识，编号标识与色环的色彩相同一，便于包装运输及安装的查找及对安装位置正确性的确认。
网架杆件标识详见“钢结构运输方案”中的2.4.7.2.1构件标识示意图。 ⑼除锈、涂装
杆件制作完毕后，按图纸设计要求进行喷沙除锈及涂装，除锈等级符合Sa2.5级的要求，除锈及涂装时应注意保护构件的标识标志，以便于查找及安装。
2.2.6.2.3、支座制作工序 ⑴支座制作工艺流程
支座的肋板和底板下料 → 支座底板钻孔 → 支座肋板与底板、支座肋板与肋板、螺栓球与肋板和底板组对及焊接 → 除锈 → 防腐油漆
⑵划线号料
放样前先根据垫板尺寸要求进行排版，以节约原材料。根据排版图在钢板上划线放样，在切割线和刨边线打上样冲眼。测量用钢尺、钢卷尺等测量仪器必须是经鉴定
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大型客机研制保障条件建设项目综合保障设施行政办公楼项目 技术标 合格并在有效期内。
⑶切割
支座的肋板和底板切割采用数控火焰切割机进行切割，以保证尺寸精度。 ⑷焊接
支座肋板与底板、支座肋板与肋板以及螺栓球与肋板的焊接采用CO2气体保护焊，焊接材料为药芯焊丝E71T-1，并且采用厚板焊接工艺进行焊接，且焊前须进行预热，要求焊缝缓慢冷却。
为减少焊接变形应采取如下措施： ①下料装配时预留焊接收缩余量。
②装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。 ③使用必要的装配胎架、工装夹具。
④同一构件上尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。 ⑤先组焊成部件再组成构件，来减少焊接应集中。 ⑸防腐
焊接合格后按照设计要求进行防腐处理 2.2.6.2.4、H型钢加工制作工序
⑴零件下料、拼板：钢板下料前用矫正机进行矫平；零件下料采用数控机精密切割，对接坡口加工采用半自动精密切割；腹板两边采用刨边加工；拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。
⑵组装H型构件：在专用H型钢自动组装机上组装成H型构件，腹板和翼缘板的对接缝错开200mm以上。
⑶H型构件焊接：在专用H型钢生产线上的龙门式埋弧自动焊机上采用船型位置焊接。焊接按照工艺要求的焊接顺序施焊，控制焊接变形。
⑷H型构件矫正：在专用H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正。在专用弯曲矫直机上进行挠度变形矫正调直。
⑸端铣、制孔：H型构件采用端铣设备对两端面进行加工，保证杆件的长度且提供制孔的基准面。端面加工完成后直接转入制孔工序完成H形构件的制作。 2.2.7、钢结构运输方案 2.2.7.1、构件的包装 2.2.7.1.1、螺栓球的包装
(1)螺栓球包装以安装顺序及规格大小进行分组包装。
(2)包装用圆钢（ф12或ф16）做成铁笼，以每一铁笼装0.5t左右螺栓球为宜。铁笼尺寸一般为长3宽3高=80036003800。
(3)每一铁笼同样要作好标识。
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2.2.7.1.2、网架杆件包装
(1)杆件包装应以安装顺序进行，每捆杆件重以1～2吨为宜（根据杆件直径大小确定）。
(2)包装用材料可使用钢板带，角部衬角钢，其组成框架尺寸如图所示。
杆件包装架示意图
(3)杆件包装时，以两个口型架为一组。
(4)杆件包装要牢固，不可串动，必要时用橡胶板填充杆间隙。 2.2.7.1.3、小零件包装
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大型客机研制保障条件建设项目综合保障设施行政办公楼项目 技术标 2.2.7.2、构件标识
2.2.7.2.1、构件标识示意图
2.2.7.2.2、重心标识及起吊标识
起吊标识 中心标识 重心标志2.2.7.2.3、包装箱唛头
唛 头构件号：构件规格：构件重量包装箱号：包装清单号：
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