预应力混凝土箱梁梁板预制、安装施工方案
本工程K6+534石门河大桥桥上部结构采用20m预应力混凝土箱梁，共计21片。
第一节 箱梁预制
施工准备、施工工艺 1.预制场的布置：
a、预制场地底座周边1m范围内进行5-8cm细石砼硬化，表面做成向外2%的横坡，四周按场地自然坡度开挖纵、横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场的实际情况，采用并列式预制场，即在场地将预制场分为并列的制梁场
b、台座采用C20 混凝土浇筑，宽度92cm，厚度 20cm，考虑到张拉后台座两端将承受巨大压力，台座两端2m范围内设钢筋混凝土扩大基础。
c、台座中每按照100cm 的间距预埋Ф4cmPVC管作为下拉杆孔道，在梁体翼缘板吊装预留孔对应位置，设置20×20cm活动模板，以便移梁时抽出穿入钢丝绳。
d、预应力混凝土梁底座施工时按照每5m一个断面严格抄平，高差控制在±2mm以内，台座顶面打蜡抹光。 2、模板安装与拆除：
a、 侧模采用定型钢模板，芯模采用定制组装式活动钢模，用厚度≥5mm的钢板严格按照工艺在胎具上加工成型。每套侧模板分节制
作，模板拼缝采用平口顺接，模板与模板采用螺栓连接。考虑到立模、拆模的方便，横隔板与腹板交接处的模板圆滑过渡，每套模板的横隔板位置要严格一致。钢模板在加工厂制作时，外形尺寸允许偏差≤1mm，板面平整度偏差≤1mm，板面和板侧挠度必须小于1mm。在模板加工完毕运至现场后，必须通过检查验收后，方可投入使用。其质量要求如下：模板长度和宽度 0，-1 mm；表面局部不平 ≤1mm；板面与板侧扰度 ≤±1mm；相邻两板表面高低差 ≤2mm；横隔墙轴线位移 ≤5mm； 端堵头平整,预应力孔道预留孔位置 ≤10mm。
b、模板在首次使用前，认真进行除锈工作。钢筋入台后，先安装侧模，按照设计要求检查预应力筋波纹管位置，安装预埋件，检查合格后安装固定芯模，绑扎顶板剩余钢筋，最后安装端模。 c、侧模拼接在现场完成，块与块之间用螺栓连接，拼缝间用专用双面止浆条填塞；侧模与底模间采用?16钢筋拉杆连接（提前在底座内预留孔道），拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错牙，须调整直至消除错牙为止。侧模与台座结合部安装橡胶条防止漏浆。模板安装前须涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘砼或使砼变色的油料，要涂刷均匀，不得遗漏，厚薄以模板板面有油感为准。用上、下拉杆固定侧模，竖撑杆调整模板垂直度。立模时打紧支撑，上紧螺栓及附着式振动器，防止跑模、漏浆现象等的发生。模板安装的精度要高于预制的精度要求，每次模板安装完成、通过自检验收合格后，再请监理工程师验收，达到设计或规范要求后，方可进行下一道工序。
d、拆模顺序为：端模—芯模—侧模。 拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，拆模时保证其表面与棱角不致损坏。按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆非承重模板；通过试验确定在实际日平均气温下，砼强度达到2.5Mpa以上所需的时间，从而确定拆模时间。拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。移动模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，整形后循环使用。
3、钢筋加工、绑扎及预应力孔道预留：钢筋在加工场加工，进场的钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格、生产厂家分批验收，分别堆存并设立标示牌，所有钢筋包括原材、成品、半成品、均垫离地面20cm以上，并覆盖或入仓。对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。
a、经检验合格后的钢筋进行调直、除锈、除油污等初加工。钢筋经过调直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折，被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。钢筋调直Ⅰ级钢筋采用拉伸调直，其伸长率不大于2%，Ⅱ级钢筋用调直机调直。
b、钢筋的接头处理，d≤12mm的钢筋可采用绑扎接头，d≥12mm的钢筋必须采用焊接接头，钢筋搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑
扎搭接时，在中心和两端用铁丝扎牢；焊接接头采用电弧搭接焊，焊接采用J502或J506焊条。 钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证。所有焊接接头都要进行外观检查，剔除不合格部分。
c、钢筋加工前应有配料单，以降低损耗，钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工。钢筋从一端向另一端弯扎，注意起弯点的位置，先试弯一根钢筋，找出规律后再成批加工。钢筋的弯勾设置和钢筋保护层必须按图纸及规范要求设置，钢筋加工好后，按型号分类堆放整齐。其质量要求如下：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10mm 弯起钢筋各部分尺寸 ±20mm 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5mm d、钢筋在加工场加工后，在梁板预制台座上安装绑扎。先安装绑扎底板和腹板部分的钢筋。该部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎；该部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，定位筋间距直线段为1.0m，曲线段为0.5m。由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位
筋的准确性。翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎；为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用塑料垫块加以控制，按设计要求厚度将垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上，间距按1.0m控制。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用20～22＃铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位。钢筋帮扎时箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的重叠处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固；保护层垫块数量合适，布局合理；预埋筋(件)预留孔(洞)位置正确，数量满足设计要求。在安装预埋构件时，如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位置。钢筋接头在接头区段内，应错开布置，两接头间距不能小于规范要求的接头长度区段，不管采用何种焊接，在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。波纹管的接头采用旋入套接法。接头套管为直径比波纹管大5mm的波纹管，长250mm，每端旋入长度不少于120mm。在接缝处应用聚乙烯胶带缠包，避免砂浆渗入管内,以确保穿束顺畅。波纹管埋设时，另须注意张拉端处锚垫板位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。待设计钢筋全部就位后按规范要求进行检测。
4、 梁体混凝土施工：
梁板混凝土由1 台1000L强制式搅拌机集中搅拌（自动计量），罐车运输,注意每车数量和浇筑时间，吊车配合浇注。在浇筑混凝土前，检查模板支架的刚度、稳定性；模板的几何尺寸、密封性和接缝处平