颜色保持一致。
5、表面修饰及整平
待砂浆干硬一天后，用打磨机磨顺表面，指派有经验的修补工人进行调色抹平，保持修补处的颜色与管片原表面颜色基本一致。
6、养护、修补保护
修补处的养护采用自然养护，指定专人每天进行2次巡查，及时清理修补处沾染的杂物，保鲜膜破损或者掉落及时更换重新晒水养护，并对过程中发现的修补缺陷进行记录、反馈。
7、清理及复原
在达到养护日期后，进行修补效果的最终检查，对表面不平整、有杂物、颜色不协调的修补处，最后进行打磨处理以保证新旧混凝土面的色差基本保持一致。
4.4.5技术要求
（1）修补养护完成后，检测修补处管片抗压强度、抗拔性能、抗弯性能等，确保管片混凝土和回填材料之间的粘结力、回填材料强度达到原管片混凝土性能指标要求。
（2）管片相邻部位碎裂掉块修补时，应考虑原有管缝自由度的需求，采用插板再拔出或预留薄弹性板材等方式处理。吊装孔周围破损需要采用圆形薄弹性板材插入吊装孔内，确保修补时管片圆形口修补光滑平顺。
（3）修补施工时，应将管片混凝土碎裂、空鼓部分彻底凿除，打出混凝土坚实基层。当管片钢筋或螺栓锈蚀时，应进行除锈、阻锈处理。
（4）修补前，用压力水冲洗，充分湿润修补部位的管片混凝土（即处于饱和面干含水状态）。
（5）采用多次填补法，需分层操作，每次填补厚度不宜超过20mm，待已填补材料达到一定强度后方可进行下一次填补工作。在修补隧道上部管片或临边管片时，每一次填补厚度应按照实际情况酌情减小，对上部考虑掺用108胶增加粘合力。对于隧道内180°以上破损，需要采用移动脚手架修补，并安排2人跟随控制脚手架。手持对讲机并能与监控室联系。挑选未推进时间段修补。
（6）缺陷部位修补完成后，应保湿养护，并满足相关修补材料对养护时间要求的技
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术指标。
（7）除拼装后出现管片破损的在隧道内修补，其余需在地面修补。地面修补的管片集中放置在破损管片修补区修补，修补后采用保鲜膜类材料覆盖包住，防水雨布覆盖管片，修补区域采用钢围栏隔离；隧道内的在修复处附近的管片螺栓上缠绕有彩色胶条，以便养护和查找。待检测合格、监理验收通过后，方可清除彩色胶条。
4.4.2混凝土管片裂缝修补 4.4.2.1修补方法
（1）混凝土管片裂缝修补方法包括表面封闭法、注射法（低压慢注）、压力注浆法等，应根据裂缝情况和环境条件选用。
（2）裂缝修补应考虑裂缝宽度，选择合适的处理方法：
①对宽度不大于0.2mm的裂缝宜采用表面封闭法修补；必要时，可在混凝土表面粘贴纤维复合材料增强封护作用；
②对宽度介于0.2mm～1.5mm的裂缝宜采用注射法（低压慢注）修补； ③对宽度不小于1.5mm的裂缝宜采用压力注浆法修补。
（3）裂缝修补尚应考虑裂缝深度h与管片厚度H关系，选择合适的处理方法： ①裂缝深度h小于0.1H的表面裂缝，可采用表面封闭法修补； ②裂缝深度h在0.1H～0.5H的浅层裂缝，可采用注射法修补；
③裂缝深度h大于或等于0.5H的纵深裂缝和贯穿裂缝，可采用压力注浆法修补。 （4）混凝土管片裂缝修补应综合考虑裂缝的部位、数量、走向、形态、宽度和深度，确定最终修补方案。
4.4.2.2技术要求
（1）表面封闭法修补裂缝应符合下列规定：
①裂缝封闭前，应清除裂缝表面灰尘、浮渣及松散层，并打磨平整至坚实基层； ②当表面残留有油污等杂质，应采用甲苯等有机溶液，沿裂缝两侧30mm范围擦拭干净；
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③混凝土管片裂缝的封闭应在构件表面清洗、干燥后进行。 （2）注射法（低压慢注）修补裂缝应符合下列规定：
①注射施工前，应清理裂缝表面，清除裂缝内部的粉尘、浮渣；
②注射筒的间距，应由裂缝宽度和深度综合确定，并从裂缝端部开始依次设置； ③封缝胶固化后方可进行注胶操作；
④封缝胶液可用注射器注入裂缝腔内，并应保持低压、稳压；
⑤采用注射法的现场环境温度及构件温度应符合胶液使用说明书的相关规定。 （3）采用压力注浆修补裂缝应符合下列规定：
①粘贴注浆嘴和封闭裂缝前，应沿缝对混凝土表面进行处理，清除松散层、油垢； ②注浆嘴间距，应由裂缝宽度和深度综合确定，注浆嘴应设在裂缝端部、裂缝交叉处及裂缝较宽处；
③封缝时，应使用专用封缝胶。胶层应均匀无气泡、砂眼，厚度大于2mm； ④封缝胶固化后，应逐一加压检查，确认注浆通道通畅、密封；
⑤注浆材料的调制和使用须严格按产品说明书规定进行，浆液应随配随用； ⑥注浆顺序应按由宽到细、由一端到另一端依次进行。对垂直裂缝应按由低到高的顺序进行；
⑦注浆压力及浆液凝结时间应根据裂缝的宽度及深度现场试验确定。压力应逐渐升压，严禁骤然加压。达到规定压力后，应保持压力稳定；
⑧注浆停止的标志为吸浆率小于50ml/h；
⑨为保证浆液充满，在注浆后半个小时，可对每个注浆口再次补浆； ⑩注浆完成后应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救。
（4）裂缝修补应在现场小范围进行工艺性试验，确认方案可行性及其施工能力后方能进场施工。
5、管片渗漏成因及预防措施
5.1原因分析
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根据现场记录和现场观察总结，其分析造成渗漏的可能原因如下： 5.1.1管片自身质量缺陷
在管片生产过程中，设置密封垫的沟槽部位混凝土不密实有水泡、气泡等缺陷，管片拼装完成后，水绕过密封垫，从水泡、气泡孔处渗漏进来。
5.1.2盾构与管片的姿态不好
盾构与管片的姿态不好，影响到管片的拼装质量，造成管片间错位，相邻管片止水带不能正常吻合压紧，从而引起漏水；
5.1.3盾构前进反力不足
盾构前进反力不足，易导致管片接缝不严，致使管片渗漏。此种状态主要出现在始发及到达掘进阶段，正面无土压力或土压力较小情况下，盾构前进阻力所提供的反力远小于管片止水胶条所需的挤压力，从而易产生因反力不足而导致管片止水胶条挤压不实，影响管片止水条的防水性能，造成管片接缝渗漏。
5.1.4掘进过程中推力不均匀
掘进过程中推力不均匀造成管片受力不均匀而产生裂纹、贯穿性断裂等而渗漏水；在掘进困难时推力过大也会造成管片产生裂纹而渗漏水。
5.1.5管片衬背注浆不饱满
管片衬背注浆不饱满，若管片密封条贴合不密实，管片顶部积水，使密封垫压实比较薄弱的地方产生渗漏。
5.1.6转弯处转弯环选型不准确
在水平方向上存在曲线的路线上，曲线内径与外径所存在的长度差即是管片左右侧存在的楔形总量，如果转弯环拼装数量不足或过多，造成管片楔形总量少于或超过曲线内外径实际差值，就会造成管片间隙，使相邻管片止水带不能正常吻合压紧，从而引起漏水。
5.1.7管片拼装质量控制不严格
管片存在泥土等杂物未清理导致拼装出现空隙形成漏水；在拼装过程中，管片发生了
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碰撞，使止水条脱落或断裂，使密封垫没有形成闭合的防水圈管片螺栓紧固不到位，造成管片防水没有压实造成渗水，或管片螺栓紧固过早，导致管片整体未压实。
5.1.8管片上浮或侧移
管片与隧道初支间空隙较大且不均匀，注浆时操作难度大，而且填充效果差，从而导致顶部回填注浆难以密实，极易发生管片上浮或侧移，造成管片破损，引起管片渗漏。 5.2 预防措施
5.2.1针对管片存在的水泡、气泡等缺陷问题，加强生产控制、出场验收和进场验收。及时对存在的不可避免的缺陷进行修复，同时注意吊装过程中对管片的损伤。进场管片严格把关，自检合格后会同监理复查验收，实现管片“零缺陷”。
5.2.2盾构机姿态控制措施
盾构隧道线形管理原理是通过一套测量系统，随时掌握正在掘进中盾构机的位置和姿态，并通过计算机将盾构机的实际位置和姿态与设计轴线进行比较，找出偏差数值后调整盾构机千斤顶的模式，使盾构机前进曲线和设计轴线尽可能接近。
（1）盾构管片结构的特点使其安装具有一定的惯性，如果盾构机掘进轨迹曲度过大，那么盾尾轨迹就会与管片轨迹相交，从而造成了以下两个严重问题：
①管片无法顺利地安装，只能放松管片间的连接螺栓或加垫片来解决问题，从而增加了错台和漏水的可能；
②管片迎水面在脱出盾尾时被盾壳挤压，使得管片环向变形和前后错台，更为严重的是盾尾被破坏而失去防水功能。
（2）因此纠偏过程中应尽量保持盾构机姿态不会有突变，运动轨迹应尽量平顺。盾构机掘进姿态调整与纠偏应掌握下面几个原则：
①盾尾间隙控制为主，趋势控制为次，线形控制为辅；
②在掘进过程中一次纠偏量不能过大，即油缸行程差不能过大，应控制在60mm
左右。
5.2.3盾构前进反力不足情况下，应在管片安装完成后及时做好三次复紧工作，特殊
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