情况下可通过加设支撑结构，为盾构机空推提供反力。
5.2.4盾构掘进参数是盾构机线路控制的关键，其中尤其要加强掘进过程中推力控制，因为掘进过程中盾构机的推进是靠千斤顶的推力实现的，方向控制也主要由推进千斤顶的编组压力差来实现，即ΔF上下或ΔF左右。掘进过程中严禁急纠甚至“蛇形纠偏”，避免ΔF
上下
或ΔF左右过大造成管片受力不均匀而产生裂纹、贯穿性断裂等而渗漏水；在推进过程注
意推进油缸行程差，行程差控制小于50mm，及时通过油缸压力来调整推力不均；在特殊地段可适当考虑开启超挖刀或仿形刀进行超挖作业，避免推力过大造成管片产生裂纹而渗漏水。
5.2.5加强同步注浆控制
(1)在浆液性能的选择上应该保证浆液的充填性、初凝时间与早期强度、限定范围防止流失(浆液的稠度)的有机结合，才能保证隧道管片与围岩共同作用形成一体化的构造物。盾构隧道衬背注浆的浆液配比应进行动态管理，依据不同地质、水文、隧道埋深等情况的变化而不断调整浆液性能，以控制地表的沉降和保证管片的稳定，保证管片的防水效果。
(2)在同步注浆过程中合理掌握注浆压力，使注浆量、注浆速度与推进速度等施工参数形成最佳的参数匹配。管片注入口处的注入压力经过试验段的摸索最佳值为0．2～0．3MPa，并应参考覆盖土的厚度、地下水的压力及管片的强度进行设定。如果设定值太大会导致管片破坏，造成浆液的外溢。
(4) 注入量必须能很好地填充尾隙。考虑背后注浆量受土体中的渗透、泄漏损失(浆液流到注入区域之外)、超挖、背后浆液的种类等多种因素的影响，经过试验段的摸索，注入量为理论空隙量的130％～180％，即4.5方～6.2方为宜。
(5) 同步注浆采用压力和注浆量双控指标，应采用尽量大的压力保证最大的注浆量，填充密实尾隙，从而保证防水第一道防线的质量。
5.2.6规范化管片选型、拼装，严格控制质量
（1）管片拼装前对拼装工人进行交底，过程中加强对管片的精细操作避免管片碰撞，
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管片在转运过程中必须垫方木，避免管片在下方时碰角，一旦发现止水条断裂或脱落及时更换，保证拼装的管片质量符合防水要求的。
（2）在上一环拼装完成后根据盾尾间隙、油缸行程差、盾构机姿态等实时信息，综合考虑下一环拼装管片类型、点位等；在推进时及时根据实时的盾尾间隙、行程差、盾构机姿态，在拼装前判断是否调整拼装，尽量减小不合理拼装。
（3）拼装前首先应对盾尾杂物进行清理，如果有漏水现象必须补打盾尾油脂止水，在保证盾尾无杂物、无积水的情况下才能开始安装管片。
（4）利用盾构机的升降千斤顶把管片吊入，再利用滑动千斤顶进行轴向移动，伸出支护千斤顶进行管片位置的矫正。
（5）进行旋转、升降、滑动、压平操作。管片拼装应遵循由下至上、左右交叉、最后封顶的顺序，应尽量调校管片位置与上环管片平顺，螺栓孔位置对正，螺栓穿插容易。用拼装机拼装旋转调整时，用遥控装置操作时不得使用高速按键，并注意掌握使用按键的力度和持续时间，防止移动速度太快、摆动大、移动超限及被装管片与已装管片发生撞击。作业人员应跟随管片拼装位置站位控制，尽量选择清晰的角度拼装管片，严禁站在盾构机头下方操作遥控器拼装上部管片。
（6）封顶块安装前应对止水条进行润滑处理，安装时先径向插入，调整位置后缓慢纵向顶推；封顶块安装到位后，应及时伸出相应位置的推进油缸顶紧管片，顶推力应大于稳定管片所需力，然后方可移开管片安装机。
（7）及时进行管片三次复紧，管片安装完后，推进30cm～50cm后进行螺栓初次紧固，每推进三环之后对管片进行再次紧固，在管片环脱出盾尾后对管片连接螺栓进行三次紧固。
（8）管片安装质量应以满足设计要求的隧道轴线偏差和有关规范要求的椭圆度及环、纵缝错台标准进行控制。
（9）在管片拼装过程中，必须严格控制管片拼装的垂直度、整圆度、拧紧螺栓的扭矩以及在曲线地段和修正蛇行时楔形管片的拼装位置，防止接缝张开漏水。
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5.2.8管片上浮或侧移，主要由于管片与隧道初支间空隙较大且不均匀
(1) 应加强管片注浆管理，在同步注浆过程中合理掌握注浆压力，使注浆量、注浆速度与推进速度等施工参数形成最佳的参数匹配，及时进行二次补注浆，使浆液能有效填充管片与土体间间隙。
（2）一旦出现管片上浮或侧移，在管片上浮或侧移处，通过打穿管片吊装孔，打入注浆管进行二次补充注浆，迅速填充管片背后或上部间隙，阻止管片上浮和侧移。
（3）为了预防管片上浮，管片脱出盾尾之后，可在吊装孔部位对下部浆液进行注水冲刷，在上部注入添加速凝剂的浆液进行纠偏。
6、管片渗漏堵漏措施
6.1进、出洞段
1、在盾构机掘进前、或者到达前100米左右，根据图纸资料信息，制定相应探查洞门渗漏水情况方案及技术交底和安全交底。依据方案对洞门进行探水施工，若渗漏水量较大，应在掘进前、或者到达前提前进行注浆改善土体含水量，直到满足掘进要求为止。
2、盾构进、出洞时，为防止泥沙及水的涌出，需设置帘布橡胶圈，进、出洞装置包括帘布橡胶板、圆环板、扇形板及相应的连接螺栓和垫圈。安装顺序为帘布橡胶板→圆形板→扇形板，自上而下进行。安装圆形板的压板螺栓拧紧，使帘布橡胶板紧贴洞门，防止盾构进、出洞后同步注浆浆液泄漏。
3、盾构出、进洞处，在掘进线路最前5环、最后5环，一般掘进过程中不同步注浆或者注少量浆液，在盾构机完全进、出洞后满足注浆要求才开始进行二次注浆，二次注浆采用双液浆灌注，直至止住渗漏为止。
4、同时在最前10环、最后10环设置拉紧装置，即用[14槽钢沿隧道纵向均匀分布拉紧6道，设置在管片的螺母处，用Φ50圆柱管螺纹加M36螺栓将[14可靠地栓紧在管片螺栓上，以防止洞口衬砌环缝松驰、张开并造成漏水。 6.2其他掘进段
对存在渗、漏水的管片首先通过吊装孔进行二次补浆、施工记录，二次补浆能够在根
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本上堵住渗水通道，二次补浆首先采用单液浆，注浆压力控制在0.4～0.5MPa，注浆量以能注入为准。观察堵漏效果，效果不明显后改注双液浆，注浆压力可以稍微提高。 6.3环纵缝漏水处理
当二次补浆后环纵缝仍然存在漏水时，采用注浆进行封堵。注浆措施如下： 对环向缝和纵向缝全部采用快干高强度砂浆（含环氧类成分）封闭，为后面灌浆做准备，封闭的时候向内凹进去1-2厘米深的弧形；再在漏水缝上垂直钻孔到止水条处，钻孔间距每米2-3个，同时装上专用注浆嘴，用高压灌浆设备向接缝内灌浆，浆料优先采用环氧树脂，灌浆压力控制在40公斤左右，以压满整个接缝为准。 6.4管片紧固螺丝孔渗漏
清理干净螺丝孔表面的污染物，找出渗漏的位置，用电钻斜向钻孔，确保钻孔和螺丝孔相通，用快干高强砂浆封闭螺丝孔的根部，钻孔处装上专用注浆嘴，用高压灌浆设备向钻孔内灌浆，浆料优先采用环氧树脂，灌浆压力控制在40bar左右，以压满整个螺栓孔为准。注浆起到堵漏作用的同时又对螺丝有锚固和防腐作用。 7、管片修补质量检验验收 7.1材料检验
（1）配制结构修补用聚合物砂浆（包括以复合砂浆命名的聚合物砂浆）的原材料，应按工程用量一次进场到位。聚合物原材料进场时，施工单位应会同监理单位对其品种、型号、包装、中文标志、出厂日期、出厂检验合格报告等进行检查。
（2）聚合物砂浆体的劈裂抗拉强度、抗折强度、抗压强度及聚合物砂浆与钢粘结的拉伸抗剪强度应进行见证取样复验，其复验方法和结果须符合现行国家相关规范要求。
（3）纤维材料应按工程用量一次进场到位。纤维材料进场时，施工单位应会同监理单位对其品种、级别、型号、规格、包装、中文标志、产品合格证、出厂检验报告等进行检查，同时尚应对下列重要性能和质量指标进行见证取样复验：
①纤维复合材的抗拉强度标准值、弹性模量和极限伸长率； ②纤维织物单位面积质量；
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③碳纤维织物的K数。
若检验中发现该产品尚未与配套的胶黏剂进行过适配性试验，应见证取样送独立检测机构，按《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550的规定和要求进行补检。
检查、检验和复验结果必须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367的规定及设计要求。
（4）结构胶粘剂应按工程用量一次进场到位。进场时，施工单位应会同监理人员对其品种、级别批号、包装、中文标志、产品合格证、出厂日期、出厂检验报告等进行检查；同时需要对钢-混正拉粘结强度、钢对钢拉伸抗剪强度和耐湿热老化性能等指标及该胶黏剂不挥发物含量进行见证取样复验；需对结构胶粘剂混合后初黏度或触变指数进行见证取样复验。所有复验方法和结果均须符合现行国家相关规范要求。
（5）裂缝修补用注浆料进场时，应对其品种、型号、出厂日期及出厂检验报告等进行检查；当有恢复截面整体性要求时，尚应对其安全性能和工艺性能进行见证抽样复验，其复验方法和结果须符合现行国家相关规范要求。 7.2施工质量检验
（1）裂缝修补质量，可按下列方法进行检验：
①直接抹面法修补裂缝，可采用全数观察，检查施工记录进行检验；
②注射法和压力注浆法修补裂缝，应在胶（浆）液固化后立即进行气压试验，检查密封效果；观察注浆嘴压入压缩空气压力值等于注浆压力值时是否有漏气的气泡出现。若有漏气，应用胶泥修补，直至无气泡出现；
③注射法和压力注浆法修补裂缝，采用施工工艺及技术要求为主进行控制，必要时，可采用钻芯法辅助验证。
（2）碎裂掉块修补质量，可按下列要求进行检验：
①新增修补材料表观质量检验，可采用观察、测量等方法，全数检查。表观质量不应有严重缺陷及影响结构使用功能的尺寸偏差。
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