2 法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；
3 制冷剂液体管不得向上装成\Ω\形。气体管道不得向下装成\■\形(特殊
回油管除外)；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必 须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间 距不应小于2 倍支管直径，且不小于200mm；
4 制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备 技术文件要求。当设计无规定时，应符合表8.2.5 的规定；
5 制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合 设备技术文件的要求。
检查数量:按总数抽检20%，且不得少于5 件。第5 款全数检查。 检查方法:核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。
8.2.6 燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连 接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。 检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅试验记录。
8.2.7 燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验 应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPa 时，焊缝的无 损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测， 以质量不低于Ⅱ级为合格。 检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
8.2.8 氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除 外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质 量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替， 以不低于Ⅱ级为合格。 检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
8.2.9 输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。 检查数量:按系统的管段抽查20%，且不得少于5 件。 检查方法:观察检查、查阅安装记录。
8.2.10 制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。 检查数量:系统全数检查。
检查方法:旁站、观察检查和查阅试验记录。 8.3 一般项目
8.3.1 制冷机组与制冷附属设备的安装应符合下列规定:
1 制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差，应符合表8.3.1 的规 定；
2 整体安装的制冷机组，其机身纵、横向水平度的允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定； 3 制冷附属设备安装的水平度或垂直度允许偏差为1/1000，并应符合设备技术 文件的规定；
4 采用隔振措施的制冷设备或制冷附属设备，其隔振器安装位置应正确；各个 隔振器的压缩量，应均匀一致，偏差不应大于2mm；
5 设置弹簧隔振的制冷机组，应设有防止机组运行时水平位移的定位装置。 检查数量:全数检查。
检查方法:在机座或指定的基准面上用水平仪、水准仪等检测、尺量与观察检查。 8.3.2 模块式冷水机组单元多台并联组合时，接口应牢固，且严密不漏。连接后机 组的外表，应平整、完好，无明显的扭曲。 检查数量:全数检查。
检查方法:尺量、观察检查。
8.3.3 燃油系统油泵和蓄冷系统载冷剂泵的安装，纵、横向水平度允许偏差为 1/1000，联轴器两轴芯轴向倾斜允许偏差为0.2/1000，径向位移为0.05mm。 检查数量:全数检查。
检查方法:在机座或指定的基准面上，用水平仪、水准仪等检测，尺量、观察检 查。
8.3.4 制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:
1 管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及
管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小 于等于20mm 的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在 下方；
2 制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外 径之差不应大于0.08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；
3 制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半 径小于1.5D 的压制弯管；
4 铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%， 管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面；
5 采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表8.3.4 的规定，承插的
扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连 接的规定。
采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1 倍壁厚，且不大于1mm。 6 管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按本规范第9 章的有 关规定执行。
检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5 件。 检查方法:尺量、观察检查。
8.3.5 制冷系统阀门的安装应符合下列规定:
1 制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力
的1.5 倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1 倍，持续时间 30s 不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的 还应进行解体清洗；
2 位置、方向和高度应符合设计要求；
3 水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作 的地方；
4 自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降
式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在 蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密；
5 安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排 液管应装在泄水管上。
检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5 件。
检查方法:尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。
8.3.6 制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa 的干燥压缩空气或氮气，以浅色布 检查5min，无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。 检查数量:全数检查。
检查方法:观察、旁站或查阅试验记录
9 空调水系统管道与设备安装 9.1 一般规定
9.1.1 本章适用于空调工程水系统安装子分部工程，包括冷(热)水、冷却水、凝结 水系统的设备(不包括末端设备)、管道及附件施工质量的检验及验收。
9.1.2 镀锌钢管应采用螺纹连接。当管径大于DN100 时，可采用卡箍式、法兰或焊 接连接，但应对焊缝及热影响区的表面进行防腐处理。
9.1.3 从事金属管道焊接的企业，应具有相应项目的焊接工艺评定，焊工应持有相 应类别焊接的焊工合格证书。
9.1.4 空调用蒸汽管道的安装，应按现行国家标准《建筑给水、排水及采暖工程施 工质量验收规范》GB50242-2002 的规定执行。 9.2 主控项目
9.2.1 空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材 质及连接形式应符合设计规定。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于5 件。
检查方法:观察检查外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录。 9.2.2 管道安装应符合下列规定:
1 隐蔽管道必须按本规范第3.0.11 条的规定执行；
2 焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；
3 管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必 须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架； 4 冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格(目测:以排出口的水色和透明
度与入水口对比相近，无可见杂物)，再循环试运行2h 以上，且水质正常后才能与制 冷机组、空调设备相贯通；
5 固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。管道穿越墙体或
楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底 部平齐，上部应高出楼层地面20～50mm，并不得将套管作为管道支撑。 保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。
检查数量:系统全数检查。每个系统管道、部件数量抽查10%，且不得少于5 件。 检查方法:尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录、隐蔽工程记录。
9.2.3 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计 无规定时，应符合下列规定:
1 冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa 时，为1.5
倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa 时，为工作压力加 0.5MPa。
2 对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷(热)媒水、冷却水管道系统宜采用分 区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。
分区、分层试压:对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压
10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min 内压力不得下降、外 观检查无渗漏为合格。
系统试压:在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系 统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件 的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa， 再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
3 各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5 倍工作压力，严密性工作压力为1.15 倍的设计工作压力；
4 凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。 检查数量:系统全数检查。
检查方法:旁站观察或查阅试验记录。 9.2.4 阀门的安装应符合下列规定:
1 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密； 2 安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；
3 阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门
标志》GB 12220 的规定。对于工作压力大于1.0MPa 及在主干管上起到切断作用的 阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验， 待在系统试压中检验。
强度试验时，试验压力为公称压力的1.5 倍，持续时间不少于5min，阀门的壳 体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1 倍；试验压力在试验持续的时间内应 保持不变，时间应符合表9.2.4 的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
检查数量:1、2 款抽查5%，且不得少于1 个。水压试验以每批(同牌号、同规格、 同型号)数量中抽查20%，且不得少于1 个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路 阀门，全数检查。
检查方法:按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。
9.2.5 补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求，并应根据 设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。
设有补偿器(膨胀节)的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计
要求，并应在补偿器的预拉伸(或预压缩)前固定；导向支架的设置应符合所安装产品 技术文件的要求。
检查数量:抽查20%，且不得少于1 个。
检查方法:观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。
9.2.6 冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。对含有易燃材料冷却塔 的安装，必须严格执行施工防火安全的规定。
检查数量全数检查。
检查方法:按图纸核对，监督执行防火规定。
9.2.7 水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连 续试运行的时间，不应少于2h。 检查数量:全数检查。
检查方法:按图纸核对，实测或查阅水泵试运行记录。
9.2.8 水箱、集水缸、分水缸、储冷罐的满水试验或水压试验必须符合设计要求。 储冷罐内壁防腐涂层的材质、涂抹质量、厚度必须符合设计或产品技术文件要求， 储冷罐与底座必须进行绝热处理。 检查数量:全数检查。
检查方法:尺量、观察检查，查阅试验记录。 9.3 一般项目
9.3.1 当空调水系统的管道，采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-R)、聚丁 烯(PB)与交联聚乙烯(PEX)等有机材料管道时，其连接方法应符合设计和产品技术要 求的规定。
检查数量:按总数抽查20%，且不得少于2 处。
检查方法:尺量、观察检查，验证产品合格证书和试验记录。 9.3.2 金属管道的焊接应符合下列规定:
1 管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和
坡口形式等应符合表9.3.2 的规定；对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。管道 的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊 架的距离应大于50mm；
2 管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于
现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236 中第11.3.3 条的Ⅳ级规定(氨管为Ⅲ级)。
检查数量:按总数抽查20%，且不得少于1 处。 检查方法:尺量、观察检查。
9.3.3 螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%； 连接牢固；接口处根部外露螺纹为2～3 扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意 保护，对局部的破损处，应做防腐处理。 检查数量:按总数抽查5%，且不得少于5 处。
9.3.4 法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行， 其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母 在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度 应符合设计的要求。
检查数量:按总数抽查5%，且不得少于5 处。 检查方法:尺量、观察检查。
9.3.5 钢制管道的安装应符合下列规定:
1 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装 间断时，应及时封闭敞开的管口；
2 管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5 倍、冷弯不应小于
4 倍；焊接弯管不应小于1.5 倍；冲压弯管不应小于1 倍。弯管的最大外径与最小外 径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于15%；
3 冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，其坡度宜大 于或等于8‰；软管连接的长度，不宜大于150mm；
4 冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫(承压强度能满足管道重量的不燃、 难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫)，其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大 于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实； 5 管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合表9.3.5 的规定。在吊顶 内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差
9.3.6 钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0MPa 时，可采用涂(衬)塑焊 接钢管螺纹连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合表9.3.6-1 的规定；当系统工 作压力为1.0～2.5MPa 时，可采用涂(衬)塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配
件均为无缝钢管涂(衬)塑管件。
沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品；支、 吊架的间距应符合表9.3.6-2 的规定。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于5 处。
检查方法:尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。
9.3.7 风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管(金属 或非金属软管)，其耐压值应大于等于1.5 倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应 有强扭和瘪管。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于5 处。 检查方法:观察、查阅产品合格证明文件。
9.3.8 金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准 的要求。设计无规定时，应符合下列规定:
1 支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设独立支、吊架； 2 冷(热)媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃
管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时， 应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m 设置承重防晃支、吊架； 3 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向热膨胀 (或冷收缩)的反方向偏移安装，偏移量按计算确定；
4 滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向 偏移1/2 位移值或符合设计文件规定；
5 竖井内的立管，每隔2～3 层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下， 水平安装管道支、吊架的间距应符合表9.3.8 的规定；
6 管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂 纹等缺陷。支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1 管壁厚。 检查数量:按系统支架数量抽查5%，且不得少于5 个。 检查方法:尺量、观察检查。
9.3.9 采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-R)与交联聚乙烯(PEX)等管道时， 管道与金属支、吊架之间应有隔绝措施，不可直接接触。当为热水管道时，还应加 宽其接触的面积。支、吊架的间距应符合设计和产品技术要求的规定。 检查数量:按系统支架数量抽查5%，且不得少于5 个。 检查方法:观察检查。
9.3.10 阀门、集气罐、自动排气装置、除污器(水过滤器)等管道部件的安装应符合 设计要求，并应符合下列规定:
1 阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭 灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；
2 电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验； 3 冷冻水和冷却水的除污器(水过滤器)应安装在进机组前的管道上，方向正确
且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤 器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求；
4 闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管 路最低点应设置排水管及排水阀。
检查数量:按规格、型号抽查10%，且不得少于2 个。 检查方法:对照设计文件尺量、观察和操作检查。 9.3.11 冷却塔安装应符合下列规定:
1 基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋
件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、 均匀；
2 冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。
同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大 于30mm；
3 冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器
布水均匀。带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要 求，方向应一致；
4 冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可调整角度的叶 片，角度应一致。