XXXXXXXX陶瓷有限公司窑炉节能改造项目可行性研究报告
根据经验占热收入的3％ Q5=（Q1+Qf+Qa+Qa）×0.03
=(6778309.41 +5442.5·Y +262.5·Y +194.565·Y)×0.05 =338915.5+265.8·Y
热平衡方程
所有热支出项目和所有热收入项目相等。可以解得Y=8788.5(m3/h) ，即每小时需要煤气量为8788.5m3。本项目采用洗精煤制煤气作为窑炉的燃料，洗精煤的热值为6000kcal/kg，自制煤气的低位热值为1250kgcal/m3，制1 m3的煤气需消耗0.208kg洗精煤，单位产品煤耗为0.0879kg/kg瓷。
实际统计资料：本项节能技术改造所采用技术路线、方案与湛江XXXX陶瓷公司的窑炉类似，根据湛江陶瓷公司近年生产中窑炉能耗统计资料，单位产品洗精煤消耗量为0.13kg/kg瓷。
综合理论测算与企业实际资料，取本项目窑炉的单位产品能源为0.13kg/kg瓷，则改造后年消耗洗清煤：
0.13 kg/kg瓷×500吨/天×330天=21450吨 年可节约洗精煤16500吨，折标准煤14142.15吨 6.3.2干燥窑炉余热利用
进入干燥窑坯体的水分为6.5%—7%,干燥后坯体水分为1%，依据热平衡理论计算，干燥坯体每小时热耗5384361 kJ，则每年坯体干燥需1455吨标煤。
由上面的热平衡方程可计算出窑炉余热量为：1680×Y（kJ/h）=1680×8788.5=14764668kJ/h，窑炉产生余热量大于干燥坯体所需热耗，窑炉余热完全能满足坯体干燥的热量需求，不需要另外热源。利用余热进行坯体干燥每年可节约标煤1455吨。
6.3.3喷雾干燥塔节能改造
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改造前喷塔采用直燃煤型传统热风炉，以块煤为燃料，人工加煤。据企业原生产统计，每天消耗粉料500吨，喷塔耗原煤量为115kg/t粉，则年消耗原煤115kg/t×500t×1.1×330=20872.5吨。
改造后对热风炉采用链排炉代替直燃人工加煤炉，同时引入减水剂技术实现喷塔节能。引入高效减水剂工艺配方，将原来泥浆38%的含水率，降至31%，从而减少喷塔蒸发量。依据理论计算，含水率为38%时，干粉与水为1：0.613（38%/62%）；当含水率为31%时，干粉与水为1：0.449（31%/69%），制得每吨干粉蒸发水分由原来的0.613吨减少为0.449吨，蒸发热耗将减少（1-0.449/0.613）=26.75%。
根据湛江XXXX陶瓷公司的实测数据，采用链排炉直接燃烧煤粉，提高燃烧效率15%。
采用上述两种节能措施后，喷塔耗煤量为：115kg/t粉×（1-26.75%）×（1-15%）=71.6kg/t粉。根据湛江XXXX陶瓷公司实际生产统计数据，该装置的实际用煤量在75 kg/t粉左右。本次节能改造后喷塔的耗煤量取75 kg/t粉，以此为依据测算，改造后年消耗原煤为：75kg/t瓷×500t/天×330天=13612.5吨。
年可节约原煤: 20872.5-13612.5=7260吨，折标准煤5185.82吨 6.3.4球磨系统改造节能 （1）改造前年电耗
总共23台15吨球磨机，每台功率为75kw，实际消耗功率按85%计，每循环球磨18小时，球磨16小时，一年330天，则年耗电量为：
75kw×85%×23台×24/18h×16×330=1032万kwh (2)改造后年电耗
总共8台40吨球磨机，每台功率为134.5kw，每次球磨时间为10小时，实际消耗功率按90%计，一年330天，加装变频装置节电10%，则年耗电量为：
134.5 kw×90%×8台×24/11×10h×330×(1-10%)=627万kwh
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年节约电耗1032-627=405万kwh，折标准煤1418吨 6.3.5成型系统改造节能
改造前压机为1500型,规格小,改造后采先进的大型设备,规格为3800型。同时对该设备加装变频装置，实现节能。
（1）改造前年电耗
总共4台压机，每台功率为95kw，每天工作23小时，实际消耗功率按90%计，一年330天，则年耗电量为：
95kw×4×23h×330×90%=258万kwh (2)改造后年电耗
总共2台压机，每台功率为120kw，每天工作21小时，实际消耗功率按90%计，一年330天，加装变频装置节电10%，则年耗电量为：
120kw×2×21h×330×(1-10%)×90%=134万kwh 年节约电：258-134=124万kwh，折标准煤434吨 6.3.6其他电机设备变频器节能
采用变频调速技术对变负荷运行的风机、磨抛机等进行节能技术改造，以降低电力消耗。一般变频节能在15%—20%, 结合陶瓷企业实际情况,本项目取10%作为计算依据。
（1）风机:
12台，每台功率55Kwh，每天工作24小时，实际消耗功率按90%计，加装变频装置可节能10%，则
改造前电耗：12×55kw×24h×330×90%=469万kwh 改造后电耗：12×55kw×24h×330×90%×(1-10%)=423万kwh 节约电：469-423=46万kwh，折标准煤162吨 （2）磨抛机：
1套，功率1100Kwh，每天工作24小时，实际消耗功率按90%计，加装变频装置可节能10%，预计改造后年节电量：
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改造前电耗：1100kw×24h×330×90%=782万kwh 改造后电耗：1100kw×24h×330×90%×(1-10%)=706万kwh 节约电：782-706=76万kwh，折标准煤269吨
此项合计年可节电46+76=122万kwh，折标准煤428吨。 6.3.5 节能改造后节能分析
技改后每年节约标煤量为21608吨，其中窑炉系统改造节约标煤14142吨、喷雾干燥塔改造节约标煤5186吨、球磨节电405万kwh, 压机节能124万kwh, 风机、磨抛系统变频改造节约电122万kwh。
表6-7 各节能改造环节节能分析
项目 窑炉改造 喷塔改造 球磨改造 压机 电机变频改造 合 计 实物能源 洗精煤 原煤 电 电 电 年节约量 16500吨 7260吨 405万kwh 124万kwh 122万kwh 折标煤系数 0.8571tce/洗精煤 0.7143tce/t原煤 3.5tce/万kwh 3.5tce/万kwh 3.5tce/万kwh 年节约标煤 贡献率 65.45% 24.00% 6.56% 2.01% 1.98% 100% 14142.吨 5186吨 1418吨 434吨 428吨 21608吨 原煤热值按5000千卡计，洗精煤为6000千卡，电折标煤系数为0.35kgce/kwh。
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第七章 环境保护
7.1编制依据
表7-1 主要环境标准及排放标准
要素分类 标准名称 使用 类别 标准限值 参数名称 浓度限值 年平均0.06mg/m3 二氧化硫（SO2） 环境空气质量标准（GB095-1996） 日平均0.15 mg/m3 1小时平均0.50 mg/m3 二级 二氧化氮（NO2） 年平均0.08mg/m3 日平均0.12 mg/m3 1小时平均0.24 mg/m3 可吸入颗粒物（PM10） 高锰酸盐指数（CODMn） 生化需氧量（BOD5） 氨氮 总磷 等效连续声级LeqA 化学需氧量（COD） 生化需氧量（BOD5） 悬浮物（SS） 氨氮 PH值 颗粒物 烟尘排放浓度 SO2排放浓度 等效连续声级LeqA 年平均0.10 mg/m3 日平均0.15 mg/m3 4mg/l 3 mg/l 0.05 mg/l 0.1 mg/l 昼间 60dB（A） 夜间 50 dB（A） 100 mg/l 20 mg/l 70 mg/l 15 mg/l 6~9 120 mg/m3 200 mg/m3 850 mg/m3 昼间 60dB（A） 夜间 50 dB（A） 环境空气 环境质量标准 地表水环境 《地表水环境质量标准》（GB3838-2002） Ⅱ类 声环境 《城市区域环境噪声标准》（GB3096-93） 2类 废水 《污水综合排放标准》（GB8978-1996） 一级 排放标准 废气 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） 《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001） 《工业企业厂界噪声标准》 （GB12348--90） 二级 二类区Ⅱ时段 厂界噪声 Ⅱ类 42