2、现场架设的临时线路必须用绝缘物支持，不得将电线缠绕在钢筋、树木和脚手架上。
3、电工在接近高压线操作时，其安全距离为：10kV以下不得小于0.7m，20～35kV不得小于1m，44kV不得小于1.2m，否则必须停电后方可操作。
4、各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。
5、在三相五线制中性点接地供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护；在非三相五线制供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护，其接地电阻应不大于4Ω，并不得在同一供电系统上有的接地，有的接零。
6、各种电气设备的检查维修，一般应停电作业；如必须带电作业时，应有可靠的安全措施并派专人监护。
7、工地安装变压器必须符合电业部门的要求，并设专人管理。施工用电要尽量保持三相平衡。
8、现场的变（配）电设备处，必须备有灭火器材和高压安全用具。非电工人员严禁接近带电设备。
9、使用高温灯具，要防止失火，其与易燃品的距离不得小于1m，一般电灯泡距离易燃物品不得小于50cm。
11.14工程质量 11.14.1一般规定
1、做好施工前的准备工作，严格执行相关技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量。
2、项目部针对分项、分部编写的施工方案，并报监理单位审批后执行。 3、项目部在施工作业前对施工班组进行交底，施工过程中执行自检、互检、交接检制度，及时整理技术资料，内容真实、完整。
4、施工过程中配合监理单位对原材料进行检验和验收，每道工序自检完成后报监理检验，检验合格后进行下道工序施工。
5、积极推广使用经鉴定的新工艺、新技术、新材料、新结构、新设备。 11.14.2原材料进场验收
1、项目部工地试验室负责原材料的进场验收。
2、原材料的选用遵循建设单位提供的材料供货单位名单进行采购。
3、原材料进场后项目部工地试验室会同监理单位进行见证取样，经检验合格后方可使用，不合格品退回厂家不得使用。
11.14.3混凝土配合比的选取及验证
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1、施工所需的各种混凝土配合比首先由工地试验室进行试验、选取、验证，监理单位旁站、见证配合比的选取全过程。
2、混凝土配合比选取并验证成功后交中心试验室验证，经过中心试验室验证合格后方可使用。
11.14.4钻孔灌注桩 一、钻孔桩施工工艺流程图 二、控制要点 混凝土运输车运输混凝土或泵送混凝土 1、护筒设置： 钻机移位 拆除导管 灌注混凝土 二次清孔 检验导管等设备 接装导管和混凝土料钢筋笼加工制作、检查、运输 吊装钢筋笼 检测孔深、孔径、沉渣厚度 清孔 做好钻孔记录 钻进成孔 黏土造浆 测量复核桩位 埋设护筒、钻机就施工前提条件 1.1、施工场地或工作平台充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台高出
高水位0.5～1.0m；潮水区域平台高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。 1.2、陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；水上平台的桩基先对
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护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后核对位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
1.3、钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，用厚度不小于12mm的钢板卷制，为增加刚度，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部应设置护筒盖。
1.4、当护筒长度小于6m时，冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm。 2、泥浆比重控制：
2.1、泥浆的比重在冲击钻孔过程中一般不超过1.4，并且清孔后灌注前的泥浆指标必须在1.1以下。
2.2、泥浆用水使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，进行水质检查。 2.3、在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，或参照钻井采用的泥浆或添加剂。
3、冲击钻孔：
3.1、开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
3.2、开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后及时补水。
3.3、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
3.4、冲击钻进时，机手随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
3.5、在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上作长度标志。
3.6、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。 4、成孔与终孔
4.1、钻孔过程应用书面详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
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4.2、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
4.3钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
5、清孔
清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。
6、钢筋笼加工就位
6.1、钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设方木进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放，钢筋笼的加工采用滚焊机制作。
6.2、钢筋笼应每隔2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强筋设在主筋的内侧，箍筋同主筋进行点焊。
6.3、每节骨架均有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。 6.4、下节钢筋笼在入孔过程中，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加强筋下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊起上节钢筋笼与下节对准后进行机械套管连接，下放并取出十字加劲撑，如此循环。下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
6.5、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块采用焊接砂浆垫块，砂浆垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6.6、机械套管连接时竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
6.7、钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程留存影像资料。
7、水下混凝土灌注
7.1、导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，参照下表；导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇注。
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导管直径表 导管直径（mm） 200 250 300 350 通过砼数量（m/h） 10 17 25 35 3桩径（m） 0.6～1.2 1.0～2.2 1.5～3.0 >3.0 7.2、导管在使用前和使用一个时期后，不但对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
7.3、导管埋深按照规范要求的2～6m执行。
7.4、水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等符合设计、规范要求。混凝土的生产能力满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。对于大方量、灌注时间较长的桩，首先对混凝土生产量和浇注时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间。
7.5、灌注前检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。
7.6、首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
7.7、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，中途严禁停顿。
7.8、加强灌注过程中混凝土面高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，按照每灌注一车测一次（约一8m3混凝土），水下混凝土灌注时，如果使用泵车进行灌注，要用料斗进行灌注。（将泵管直接伸入到导管里面进行灌注，这样易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊而形成堵管）
7.9、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，
超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
11.14.5人工挖孔桩 一、一般规定
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